如何识别与消除七大浪费
培训大纲
一、 课程背景
所谓浪费是指除对生产不可缺少的最小数量的设备，原材料、零部件和工人（工作时间）以外的任何东西。在任何生产活动中，仔细观察就可发现，工人有部分的时间花在没有附加值的活动上，这些活动诸如等待原材料，看机器运转，生产不良品，找工具设备……等，对于机器而言，也会产生诸如不良品，损坏，不必要的移动…….等浪费。
本课程的目的是针对产品从概念产生到成功推向市场的过程中，让学员学会识别和判定会产生的浪费，然后利用精益的手法去消除和预防浪费的产生。
二、课程收益：
透过本课程的学习我们可以在以下方面取得巨大效益：
① 学会如何识别和分析浪费；
② 理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系
③ 学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除；
④ 减少制造时间和生产成本。
三、培训对象：
制造企业的公司管理层、部门主管、希望改善工厂管理的管理人员、对精益生产内容感兴趣者，制造（IE，ME，TE）工程师，质量工程师以及生产主管和采购人员
四、课时安排：两天
五、课程大纲
第一章 认识浪费
• 三种经营方式
• TPS的基本思想
• 聚焦增值
• 认识浪费
• 浪费的产生与固化
• 消灭浪费的步骤
• TPS的七大浪费
• 现代IE的八大浪费
• 生产系统的5MQS浪费
• 管理工作中的八大浪费
第二章 周期与效率
• 精益核心理念
• 流程与周期
• 流程效率
• 缩短生产周期
• 假效率与真效率
• 个别效率与整体效率
• 稼动率与可动率
• 劳动强化与劳动改善
第三章 七大浪费
1、制造过多(过早)的浪费
Ø 为什么制造过多/过早都是一种浪费？谈丰田JIT理念的起源
Ø 为什么会生产过多？盲目追求局部效率……
2、库存的浪费
Ø 库存的有形浪费：原材辅料、半成品、成品库存成本之多少？
Ø 库存的无形浪费：隐藏管理问题、遮蔽改善机会
3、搬运的浪费
Ø 搬运浪费形成的原因
Ø 解决搬运浪费的方法
4. 等待的浪费
Ø 各种等待浪费形成的原因
Ø 解决各种等待浪费的方法
5. 加工作业的浪费
Ø 什么叫多余的加工作业？
Ø 为什么会有多余的加工作业的出现？
6. 动作的浪费
Ø 动作浪费之多少？
Ø 解决动作浪费要靠IE(工业工程)工具
7. 制造不良品的浪费
Ø 制造不良品的有形浪费
Ø 制造不良品的无形浪费：一人错误百人忙的连锁效应……
8. 人的资质潜能的浪费
Ø 前述七大浪费为何视而不见？
Ø 解决前述七大浪费靠的是：员工的资质潜能！
Ø 浪费掉人的资质潜能，是最无知、最可惜的浪费！
第四章 浪费的发现与改善
u 浪费改善的顺序
u 查找浪费的方法
u 改善的思想
u 浪费改善的姿态
u 改善的实行
第五章 消除浪费的方法
Ø 5W2H
Ø 六何法
Ø ECRS手法
Ø 流程经济原则
Ø 动作经济原则
Ø 5S
Ø 目视化
Ø 标准作业
第六章：向现场要效益的十大利器
u 利器一：工艺流程查一查
u 利器二：平面布置调一调
u 利器三：流水线上算一算
u 利器四：动作要素减一减
u 利器五：搬运时空压一压
u 利器六：关键路线缩一缩
u 利器七：人机效率提一提
u 利器八：现场环境变一变
u 利器九：目视管理看一看
u 利器十：问题根源找一找
精益现场改善
——化浪费为利润的低成本生存之道
为何投入越来越多，效益却越来越差？
为何规模越做越大，利润率却越来越低？
为何采用各种方法，制造成本仍然居高不下？
为何无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情？
一切问题的根源在现场！
一、【课程背景】
企业界有两种经营理念：一种是通过不断增加投入、扩张规模增加利润；一种在现有资源条件下，通过企业内部持续改善、降低成本获利，后一种经营理念以日本丰田公司为代表。长期以来，改善作为一种常识性、低成本的改进方式为大多数重在规模扩张的企业所忽视，而日本丰田公司却靠它取得了全球瞩目的骄人业绩，引起了企业界的高度重视和热捧。
改善的特点是起点低，风险小，对技术和资金依赖性小，仅通过对企业现状的调整，就能达到减少浪费、提高效率、降低成本、提升利润率的目的，更重要的是，通过持续改善，可以从本质上改变员工面貌，彻底消除惰性、散漫等不良工作作风，激活组织活性。
著名精益专家张先宏老师将用通俗易懂的理论，丰富的中国企业现场改善实践案例，生动的一线视频、照片，向您细致传授现场改善的路径及实际操作方法。
二、【课程价值】
ü 明确新的经营理念——改善的本质和核心；
ü 掌握进行现场改善必需的基础知识；
ü 了解现场改善的8个步骤；
ü 掌握现场改善的9种工具；
ü 获得组建改善团队、提升士气的有效方法；
三、【课程对象】
制造业企业总经理、 副总经理、 生产总监、 供应链总监、 精益/生产经理、 物流经理、车间主任、一线主管等。
四、【教学特色】
多媒体教学、沙龙、现场讲授、对话互动、案例现场录像、客户代表分享。
五、【课时安排】 两天
五、【培训大纲】
体系篇
第一章 改善意识
一、丰田所谓问题
二、丰田问题解决方法
三、解决问题的十大基本意识
四、世界五百强问题观
五、维持、改善与创新
六、现场与现场改善
七、现场改善屋
八、现场改善七大重点
1、 工艺流程－流程图
2、 平面布置—意大利面条图
3、 生产平衡率vs.生产充实度
4、 动作要素
5、 搬运的距离、时间和空间
6、 缩短工程或项目的关键路线
7、 人机效率
ð 案例分析
第二章 改善模式
一、戴明的管理循环
1、PDCA概述
2、SDCA循环（标准化维持
二、解决问题的前提
三、丰田问题解决的基本步骤
1、 明确问题
2、 分解问题
3、 设定目标
4、 把握真因
5、 制定对策
6、 贯彻实施对策
7、 评价结果与过程
8、 巩固成果
四、问题解决常用方法
1、 5W1H法
2、 5Why法
五、A3报告
案例分析
基础篇
第三章 增值与浪费
一、企业营利方式
二、TPS的基本思想
三、TPS的核心理念
四、聚焦增值
1、 管理的本质
2、 增值与非增值
五、消灭浪费
1、 浪费的定义
2、 浪费的三种形态（3MU）
六、八大浪费
1、 过多过早生产是最大的浪费
2、 生产现场最常见的浪费——等待
3、 搬运不创造价值
4、 过度加工造成浪费
5、 库存是万恶之源
6、 最没有价值的工作——动作的浪费
7、 最无效的工作——制造不良的浪费
8、 员工创造力浪费
七、提高效率
八、缩短生产周期
案例分析
第四章 5S与可视化
一、5S基本概述
二、5S推行重点
三、定置管理
四、可视化管理
五、可视化的方法
案例分析
维持篇
第五章 标准作业与作业标准
一、标准化
二、标准作业三要素
三、标准作业三件套
四、现场管理三大表单
五、现场管理三书一表
六、非标准作业
七、动作改善
案例分析
第六章 设备能力与快速切换
一、设备加工能力改善
二、OEE提升
三、切换概述
四、快速切换（SMED）
五、快速切换项目实施
案例分析
改善篇
第七章 工艺、布局与物流改善
一、工艺流程分析
二、流程经济原则
三、现场布局原则
四、意大利面条图
五、常见的四种布局
六、单元生产线
七、组装线设计
案例分析：1、工艺流程改善 2、作业流程改善 3、人机联合改善
第八章 生产线平衡与效率改善
一、线平衡概述
二、生产线平衡的分析步骤
三、生产线平衡的改善原则
四、瓶颈管理
五、假效率（表面效率）与真效率
六、个别效率与整体效率
七、稼动率与可动率
八、劳动强化与劳动改善
九、流程效率
十、综合生产效率
案例分析
实施篇
第九章 突破改善
一、改善活动实施步骤
二、突破改善法
三、两天期的改善
四、主要改善活动
五、推行成功的十大表单
案例分析
第十章 创意功夫
一、改善提案活动概述
二、、提案活动的机能
三、改善提案活动的组织程序
四、改善提案活动的管理程序
五、改善提案活动的激励机制
六、合理化建议的注意事项
七、改善提案活动的三个阶段
案例分析
现场改善
课程大纲
一、【课程介绍】
中国制造业企业面临前所未有的经营困境，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。全球经济局势持续迷雾重重，怎么样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？实施现场改善，消除浪费，降低成本，提高效率，是行之有效、简单易行的方法。
现场改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，消除浪费，提升运营效率，降低成本。张老师凭借深厚的理论功底和在制造业企业三十几年的丰富实践经验构建了“现场改善屋”体系。在体系篇高屋建瓴地介绍了现场改善的主要理论框架；在基础篇告诉企业如何搭建现场改善的优良平台；在维持篇以企业的现状为基础确立标准化作业；在改善篇结合大量企业案例详细讲解现场改善的实用工具；最后，在实施篇总结了欧美和日韩的最新理论和实践内容。
因此，张老师的《现场改善》课程不仅给到您的企业实实在在的改善方法和工具，更重要的是从改善的源头帮助您的企业如何建立一套以低成本为核心的管理体系，这才是帮助您的企业赢得竞争优势，顺利过冬、获得持续的生存之道！
二、【课程收益】
u 认识到生产现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
u 树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行现场改善的要点；
u 了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；
u 掌握消除现场管理、现场浪费及降低成本的主要工具；
u 能够排除阻碍生产顺畅和谐的因素，不断地消除生产现场的浪费现象，实现生产成本的持续降低。
u 与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。
三、【课程对象】
制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
四、【教学特色】
多媒体教学、沙龙、现场讲授、对话、互动、案例现场录像、客户代表分享、发放证书。
六、【课时安排】：两天
七、【授课风格】
张老师知识渊博、思维敏捷、条理清晰，具有丰富的实战经验，其课堂讲授独树一帜，风格鲜明。对企业生产现场问题的深入剖析和针对问题的解决方案贯穿整个培训，直接解决中国制造业企业的实际问题。
八、【课程大纲】
第一篇 体系篇
一、现场管理的五个基本问题
1.我的客户是谁？2.客户对我的期望是什么？3.我如何满足客户这些期望？4.怎样知道客户满足与否？
5.客户不满足时如何改进？
二、现场管理（督导）人员的角色
1．资源输入的管理(人力、材料和机器) 2.晨集（晨会、班前会TOP 5）3.最佳质量保证生产线证书
4.制定挑战性目标5.现场督导人员的假想管理功能
案例：日产公司督导人员的职责
三、日本式管理观的工作职能
1.管理人员的职责（TWI）
1.1工作指导 1.2工作方法 1.3工作关系
2.现场管理人员的能力模型
3.TWI针对督导人员的3种标准
4.日本管理人员3件要事
² 人际关系及员工参与的重要性。
² 持续改善流程、产品的方法及其价值。
² 以科学及合理的“计划－执行－观察”循环步骤，用以管理人员及生产的实用性。
四、现场改善：低成本管理方法
1. 现场改善的主要理念
² 什么是改善
² 改善的主要观念
² 什么是现场和现场改善
2.现场中心
² “现场中心”主义
² “现场中心主义”的好处
2.现场管理的金科玉律
² 当问题(异常)发生时，要先去现场。
² 检查现物(有关的物件)。
² 当场采取暂行处置措施。
² 发掘真正原因并将之排除。
² 标准化以防止再发生。
五、现场改善屋：在现场达成QCD
第二篇 基础篇
一、现场改善屋的基础
1.学习型组织
2.提案制度及品管圈
3.建立自律
二、如何建立学习型组织
1.学习型组织包括五项要素
2. 团队的构成要素（5P）目标、人、团队的定位、权限、计划与控制
3.高效团队的四部曲
4.员工激励和员工自主10要素
5.现场组织架构
管理4层次
晨集 (早市) ——班前会TOP5
三、消除现场不良的工具
1.不合格品产生原因
2.不合格品的三大区别类别
3.丰田作业员的作业标准小册子
4.最高管理部门每月检讨重点
5.最佳质量保证生产线证书
四、现场经理人员的角色及职责
1.现场管理人员
2.管理职位任务说明
评估组长的主要项目
评估领班的主要项目
督导的职责
3.工数
4.现场必须管理的事项
五、员工潜能开发－在职训练
1.惊吓报告（安全）与质量惊吓
2.惊吓报告范例
第三篇 维持篇
一、三条基本原则
1.环境维持 2.消除Muda 3.标准化
二、标准化
1.什么是标准化作业?
2.标准化作业的三要素
3.现场改善的三大表单
² 标准作业组合票；
² 标准作业山积表（柱状图）；
² 标准作业票。
4.标准化作业的主要特征
5.标准化生产的基本目标
6.标准作业应包含的内容
² 工作条件
² 工作物和夹具的掌握
² 动作的合并
三、提案建议制度及质量圈
1.建立自律
2. 现场管理的3书1表
作业手顺书 作业指导书 作业要领书 QC工程表。
第四篇 改善篇
一、财务报表“一点通”
二、七种浪费
过量生产 库存 运输 等待 动作 次品 不必要的过程
三、持续改进活动
1.问题解决
2.推进作业改善的四个阶段
案例：在佳能公司里的Muda YAMAHA的“无化工程”
四、降低现场的成本
1.成本管理
2.降低成本必须实施7项活动
（1）改进质量 （2）改进生产力 （3） 降低库存 （4） 缩短生产线
（5） 减少机器停机时间 （6）减少空间 （7）降低生产交期
3.实践现场改善的10项基本规则
4.重要的改善工具——检查表
5. 建立改善机制
6.IE的追求
五、现场改善七大重点
1.工艺流程－流程图
2.平面布置
3.生产平衡率vs.生产充实度
4.动作要素
5.搬运的距离、时间和空间
6.缩短工程或项目的关键路线
7.人机效率
第五篇 实施篇
一、现场改善活动的实施步骤
选择工作任务；
收集数据和现状把握；
应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因；
在分析的基础上研究对策；
导入、执行对策；
观察并记录采用对策后的影响；
修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生；
检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。
二、走入现场：两天期的改善
1.两天期的改善目标
2.主要的改善活动
（1） 全面质量控制 / 全面质量管理。
（2） 及时生产方式（丰田生产体系）。
（3） 全员生产保全。
（4） 方针展开。
（5） 提案建议制度。
（6） 小集团活动。
3.现场改善活动成功推行的十大表单
改善登记表改善目标陈述表 改善快报 标准作业票 时间观察表 标准作业组合票
改善与合理化建议表改善现场调查表 改善成果跟踪单 改善成果发表会
现场问题分析与解决
课程大纲
一、课程背景
优秀的管理者,一定是问题解决的高手!然而在实际工作中,我们常常看到管理
者在解决问题方面的不足:
公司开会时，大家意见分歧，最后总是不了了之，没有结果
面对问题,每个人都有不同的套路,缺乏统一的思维模式,沟通困难
天天忙于解决各种各样的问题而疲惫不堪?而问题仍象水里的葫芦，此起彼伏
常常只是解决了”一个”问题,而没有解决”一类”问题
没从系统角度思考问题而头痛医头,脚痛医脚
没有找到关键原因,老问题重复出现;抓不住主要原因,浪费时间却未有效解决问题
没有作为科学的方案选择而导致决策失误
问题总是到出现了才知道,没有预防,只能”一声叹息”……
如何有效的提高自身的问题分析与解决能力，对于团队管理及企业发展来说，都关重要，传统的但凭经验和简单的分析难以应对复杂的管理环境!!
二、课程目的
此次课程将帮助管理者在以下方面受益
运用系统性思考、科学的对比法找出最可能的原因与机会，
掌握分析问题的思路、方式、方法；以积极态度寻找解决问题的方法，制定解决方案；掌握对问题、经验进行总结、归纳与提炼的技巧，以助培养遇事能举一反三的能力；
学会处理复杂问题原则性把握和理性思维，帮您从现象分析中发现关键的问题，确定关注焦点，确立优先顺序，采取有效措施，设定优先顺序；
导入问题管理的观念与实务流程，同时使学员在完成培训之后能学以致用，解决问题。
三、授课方式:
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
四、适用对象: 企业中高层管理者、部门经理、主管、一线主管与相关人员
五、课时安排：2天
六、课程大纲
第一章 问题概述
1. 丰田所谓问题
2. 问题分类与特征
3. 丰田问题解决法
4. 问题意识
5. 问题解决能力
第二章 现场基准
1、向标杆学习
2、增值与非增值
3、七大浪费
4、流程经济
5、动作经济
6、标准化
7、可视化与暗灯
第三章、 问题解决的基本模式
1. 戴明的PDCA
2. 福特的8D
3. 丰田汽车务实解决问题的七个步骤
4. 麦肯锡问题解决七步法
5. 结构化解决问题方法的好处
6. 解决问题的障碍
第四章 丰田A3报告
1. A3报告概述
2. A3报告类型
3. A3报告书写思路
第五章 发现问题
1. 问题发现的方法
2. 问题发现的QC工具
3. 识别问题
4. 问题发现的技巧
第六章 问题分析
1. 问题分析的方法
2. 问题分析的QC工具
3. 问题分析技巧
第七章 问题解决
1. 问题解决的基本框架
2. 问题解决的方法
3. 问题解决的QC工具
4. 问题解决的技巧
第八章 再发防止
1. 再发防止的方法
2. 再发防止的QC工具
3. 再发防止的技巧
第九章 持续改进
1. 改善与创新
2. 改善突破法
3. 提案改善
4. QCC
5. 持续改进技巧
现场问题分析与改善
－抬抬眼，遍地有浪费，动动脑，处处是效益！
一、为什么学习本课程？
现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为企业管理者－总经理、生产副总、生产主管等等必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题和优化现场管理的的答案来。本课程的终极其目的，就是为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。简单地说，就是：“工艺流程查、平面图上找、流水线上算、动作分析测、人机工程挤、关键路线缩、搬运时空压、现场环境改”八个妙招！
二、课程收益：
通过本课程您将：
1、 在短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。
2、学习和使用这些方法将使你缩短生产周期，实现时间和费用的优化。
3、加强现场管理，提高质量、降低库存、降低生产成本。在文明生产方面前进一步。
4、使你学会不用增添设备、不用人、财、物的投资，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向关键路线和人机工程要效益、向科学方法要效益。
5、开展质量改进和8D活动，将问题消灭在萌芽中，逐渐走向零缺陷管理。
6、开展创造性的思考和系统思考，破除迷信，开动机器，打破常规，实现技术和管理的突破。
三、课程对象：
生产副总、技术、生产、质量经理（主管）、车间主任、班组长
四、培训方式
专题演讲、案例讨论、实战演练
五、课时安排：2天
六、课程大纲
第一讲 现场主管的角色认知及使命－精细化的主角
u 企业欢迎什么样的主管
u 为什么外科医生型主管最受欢迎
u 主管的角色与功能与管理技巧
u 主管要会说三种语言
u 复合型人才是最理想的主管
u 管理者必备的六大精神
u 铜头、铁嘴、飞毛腿、蛤蟆肚
u 和下属沟通协调的技巧
u 获得上司青睐的妙招
u 生产主管的七大管理职能
u 执行就有水吃－三个和尚新编
第二讲 怎样进行现场诊断和分析
u 你看到了问题在哪里？
u 生产现场的八大浪费
u 生产现场常见问题
u 现场诊断的内容和重点
u 解决问题的金钥匙－“六何法”及“四种技巧”
u 生产过程的时间组织
u 合理布置工地的基本要求
u 人机工程是什么？
u 颜色和洗手间的笑话
第三讲 现场分析和改善的八大利器 （上）
◆ 利器一：向生产流程要效益－工艺流程查！
◆ 方框菱形加线条，工艺诊断是个宝
◆ 某公司的流程改进和效益
◆ 认真填好一张表，喜看成果在手中
◆ 利器二：向平面布置要效益－平面布置找！
◆ 路线短，占地少，就地取放效率高
◆ 某公司装配车间平面布置建议方案
◆ 利器三：向移动方式要效益－流水线上算！
◆ 移动方式大有文章
◆ 平衡流水线的诀窍
◆ 利器四：向动作分析要要效益－动作分析测！
◆ 包饺子的故事和插秧的笑话
◆ 动作经济原则
第四讲 现场分析和改善的八大利器（中）
◆ 标准作业时间
◆ 动作分析的三种主要方法
◆ MOD基本图
◆ MOD模特法一看就会、一记就牢
◆ MOD法的实例分析
◆ 利器五：搬运大有文章可做－搬运时空压！
◆ 物料搬运优化的原则和方法
◆ 合理化搬运
◆ 利器六：人机联合分析－人机工程挤！
◆ 人机工程挤出时间和效益
◆ 现场改善的目的
◆ 生产线改善的实例和动画
◆ 丰田生产方式
第五讲 现场分析和改善的八大利器（下）
◆ 利器七：用网络技术压缩生产周期－关键路线缩！
◆ 生产管理的瑰宝－关键路线法
◆ 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
◆ 有差异就有办法
◆ 找出关键路线就是胜利
◆ 关键路线的优化
◆ 时间费用的优化案例
◆ 某机车公司生产周期由32天变为18天！
◆ 精益生产的优点
第六讲 利器八－现场环境改一改（定置管理）
◆ 现场管理系统的铁三角－三大因素
◆ 人、物、场所的最佳结合
◆ 生理曲线和物体摆放的奥妙
◆ 定置管理的实施－6S活动
◆ 定置管理的实施技巧
◆ 定置管理的类型和设计原则
◆ 定置管理的有力武器－红牌作战
◆ 定置管理好
◆ 定置管理的案例、图片
第七讲 精益生产的核心之一－质量管理
◆ 精益生产的核心－质量管理
◆ 质量和顾客满意
◆ 上海女人功德无量？
◆ 质量和企业
◆ 质量和效益
◆ 质量的特性
◆ 2006年最忽悠中国老百姓的10件事
◆ 全面质量管理的五个阶段
◆ 全面质量管理的基本要求
◆ 质量管理的基础工作
◆ 质量是用心做出来的
第八讲 质量控制和改进是生产主管的基本功
◆ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
◆ 生产主管在质量控制中的职责
◆ 急性质量故障和慢性质量故障
◆ 连问五个为什么
◆ 二八定律和要因分析
◆ 关上窗帘的故事
◆ 质量改进的八个步骤
◆ 现场改善 的金科玉律
◆ 毛主席的精彩论述
第九讲 使人思路清晰的关联图
◆ 新七种质量管理工具产生的时代背景
◆ 关联图的特点和分类
◆ 案例：谁是黑帮老大？
◆ 关联图的绘制
◆ 主因和问题的判别
◆ 案例：自行车零件丢损严重的关联图
◆ 案例：出口工艺品的质量问题关联图
◆ 家电生产问题的关联图
◆ 机械行业质量问题的关联图
◆ 当场练习半小时
◆ 针对本单位的实际问题分析原因，当场发表成果
第十讲 生产管理赢在思路
◆ 系统图的妙用
◆ 怎样使质量管理小组活动更丰富多彩
◆ 假如我开北京烤鸭店
◆ 笑话：如何获得女孩子的好感
◆ 右半脑的奥妙
◆ 使孩子变笨的十个高招
◆ 头脑风暴法
◆ 不可能的任务：生病出成果、生气出发明等十个案例
◆ 中国人的发明－十二聪明法
◆ 不断创造才能赢得未来
第十一讲 生产过程的运筹学－PDPC法
◆ 为什么会功亏一篑
◆ 从现在出发，怎样达到理想目标
◆ PDPC法的用途
◆ 凡事预则立，不预则废
◆ 精彩的“不可倒放”案例
◆ 人人都可当诸葛亮
◆ 怎样将生产率提高20%
◆ 假如生产出了故障，你怎么办
◆ 油机主油道清洁度的PDPC法
◆ PDPC法的扩展－防错法
第十二讲 改变了做事方式的零缺陷
◆ 你会回错家门吗？
◆ 为什么连螺丝钉都拧不紧？
◆ 哥伦比亚号毁于细节
◆ “可怕”的日本人
◆ 五个错误的质量概念
◆ 质量工作者的职责是什么－解决各部门推委和扯皮的理论
◆ 一个核心、两个基本点、三个需要、四项基本原则
◆ 六个变革管理的阶段
◆ 零缺陷的威力
◆ 老鼠的危害
◆ 一颗钉子灭了一个帝国
问题分析与解决技巧
培训大纲
一、课程背景
优秀的管理者,一定是问题解决的高手!然而在实际工作中,我们常常看到管理
者在解决问题方面的不足:
公司开会时，大家意见分歧，最后总是不了了之，没有结果
面对问题,每个人都有不同的套路,缺乏统一的思维模式,沟通困难
天天忙于解决各种各样的问题而疲惫不堪?而问题仍象水里的葫芦，此起彼伏
常常只是解决了”一个”问题,而没有解决”一类”问题
没从系统角度思考问题而头痛医头,脚痛医脚
没有找到关键原因,老问题重复出现;抓不住主要原因,浪费时间却未有效解决问题
没有作为科学的方案选择而导致决策失误
问题总是到出现了才知道,没有预防,只能”一声叹息”……
如何有效的提高自身的问题分析与解决能力，对于团队管理及企业发展来说，都关重要，传统的但凭经验和简单的分析难以应对复杂的管理环境!!
二、培训目标：
1.树立面对问题的正确心态
2.了解何谓问题和发现问题的要点
3.掌握发现工作问题的方法；
4.掌握解决问题标准程序并能运用
5.掌握 QC 七大手法并应用
6.学会如何教导下属解决问题技巧；
7.成为发现和解决问题的高手
8. 总结与发掘学员自身成功经验
9. 能有逻辑性分析处理问题
10 学习正确书写8D报告的方法
三、授课方式:
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
四、适用对象: 企业中高层管理者、部门经理、主管、一线主管与相关人员
五、课时安排：2天
六、培训大纲：
第一单元：何谓问题 / 如何发现问题
1.问题是对具有问题意识的人，才成为问题
2.问题是用来扩大我的能力范围的
3.主管的主要任务是发现和解决问题
4.问题分类：救火类 / 发现类 / 预测类
5.问题的层次：业务层次 / 管理层次 / 战略层次
6.发现问题的正确态度
7.生产持续改善从发现问题开始
第二单元：如何解决工作问题
1.解决问题的误区2.有利于解决问题的环境
3.对症治疗与根本治序（治标与治本）
4.解决问题的标准程序
5.案例：戴尔、丰田、麦肯锡解决问题标准程序
第三单元：系统化解决问题
1.了解现状
2.发现并消除异常
3.分析问题的真因
4.制定改进计划
5.实施改进措施
6.检验改善的结果
7.巩固并扩大改善的成果与范围
第四单元：QC 手法在解决生产问题上应用
1.查核表及案例
2.层别法及案例
3.柏拉图及案例
4.鱼骨图或要因分析图及案例
5.推移图及案例
6.QC 手法解决生产问题案例分析
第五单元：帮助下属解决问题
1.管理人员的职责
2.帮助下属解决问题的有效工具－GROW模型
第六单元：课程回顾与问答
1. 8D实例简介和案例分析
2. 培训情景模拟与实际演练
3. 学员培训心得和评论
思维创新与问题解决
课程大纲
一、课程背景
思维决定成败！
优秀的管理者,一定是问题解决的高手!然而在实际工作中,我们常常看到管理
者在解决问题方面的不足:
公司开会时，大家意见分歧，最后总是不了了之，没有结果
面对问题,每个人都有不同的套路,缺乏统一的思维模式,沟通困难
天天忙于解决各种各样的问题而疲惫不堪?而问题仍象水里的葫芦，此起彼伏
常常只是解决了”一个”问题,而没有解决”一类”问题
没从系统角度思考问题而头痛医头,脚痛医脚
没有找到关键原因,老问题重复出现;抓不住主要原因,浪费时间却未有效解决问题
没有作为科学的方案选择而导致决策失误
问题总是到出现了才知道,没有预防,只能”一声叹息”……
如何有效的提高自身的问题分析与解决能力，对于团队管理及企业发展来说，都关重要，传统的但凭经验和简单的分析难以应对复杂的管理环境!!
二、课程目的
此次课程将帮助管理者在以下方面受益
运用系统性思考、科学的对比法找出最可能的原因与机会，
掌握分析问题的思路、方式、方法；以积极态度寻找解决问题的方法，制定解决方案；掌握对问题、经验进行总结、归纳与提炼的技巧，以助培养遇事能举一反三的能力；
学会处理复杂问题原则性把握和理性思维，帮您从现象分析中发现关键的问题，确定关注焦点，确立优先顺序，采取有效措施，设定优先顺序；
导入问题管理的观念与实务流程，同时使学员在完成培训之后能学以致用，解决问题。
三、授课方式:
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
四、适用对象: 企业中高层管理者、部门经理、主管、一线主管与相关人员
五、课时安排：2天
七、课程大纲
第一章：思维创新
1. 问题概述/分类/解决的目的
2. 主管人员常遇到的工作问题
3. 主管如何养成问题意识
4. 面对问题的积极心态与消极心态
5. 聪明不等于智慧
6. 日常管理/改善/创新三者如何关联
7. 现场改善必备的三大意识
8. 问题点把握方向
9. 问题处理的基本程序
10. 海尔问题观案例分享
第二章：问题发现
1. 主管发现问题的七大方法
2. 五现手法与日台企业案例分享
3. STAR行为导向法及案例
4. 从倾听与工作结果中发现问题
5. 从目标入手发现问题
6. 从非经济动作中发现问题
7. TOC约束理论案例分享
8. 4M与思维十法
9. 短板原理与第一原理
10. 车间现场发现问题的七大工具
第三章：问题分析
1. 主管问题分析的十二大方法
案例：硕鼠掉进米缸的思维决策问题
2. VAK法与周哈利之窗
游戏:五感觅友
3. SWOT决策分析与案例
4. 运用5WHY/5W1H法巡查问题及案例
5. 六顶思考帽及案例
6. PM法与价值工程法的应用
7. 故障树分析法与逻辑推理法
8. 直觉决策法与利弊法
9. 放大镜原理与点线原理的应用
10. 主管分析问题的九大工具
11. 案例:勺中汤/邮电员的包
第四章：问题解决
1. 主管解决问题的基本框架
案例:标本兼治解决问题
2. 主管解决问题的七大方法
3. 目标管理法及应用
4. PDCA与SDCA管理循环之间的关系
5. ECRS原则—现场解决问题的四大方法
6. 8D问题解决工具及适用领域
7. 丰田汽车务实解决问题的7个步骤
8. 关键线路(网络技术)法的应用案例
9. 蜂王原理/蝴蝶定律/刺猬原理
10. 问题解决的常用九大工具
第五章：问题预防
1. 凡事预则立,不预则废
2. 车间现场防错法（POKA—YOKE）及应用
3. 利用可视化管理预防差错
游戏:五感觅友/盲人方阵
4. 应用PDPC法进行系统思维
5. 鱼蛇原理/XY理论/斜坡球原理
6. 问题预防的九大工具
案例故事:牛仔大王李维斯的精神胜利法
7. 世界上唯一不变的就是变
案例:变色鱼
8. 谁动了我的奶酪
思维创新与问题解决
课程大纲
一、课程背景
思维决定成败！
优秀的管理者,一定是问题解决的高手!然而在实际工作中,我们常常看到管理
者在解决问题方面的不足:
公司开会时，大家意见分歧，最后总是不了了之，没有结果
面对问题,每个人都有不同的套路,缺乏统一的思维模式,沟通困难
天天忙于解决各种各样的问题而疲惫不堪?而问题仍象水里的葫芦，此起彼伏
常常只是解决了”一个”问题,而没有解决”一类”问题
没从系统角度思考问题而头痛医头,脚痛医脚
没有找到关键原因,老问题重复出现;抓不住主要原因,浪费时间却未有效解决问题
没有作为科学的方案选择而导致决策失误
问题总是到出现了才知道,没有预防,只能”一声叹息”……
如何有效的提高自身的问题分析与解决能力，对于团队管理及企业发展来说，都关重要，传统的但凭经验和简单的分析难以应对复杂的管理环境!!
二、课程目的
此次课程将帮助管理者在以下方面受益
运用系统性思考、科学的对比法找出最可能的原因与机会，
掌握分析问题的思路、方式、方法；以积极态度寻找解决问题的方法，制定解决方案；掌握对问题、经验进行总结、归纳与提炼的技巧，以助培养遇事能举一反三的能力；
学会处理复杂问题原则性把握和理性思维，帮您从现象分析中发现关键的问题，确定关注焦点，确立优先顺序，采取有效措施，设定优先顺序；
导入问题管理的观念与实务流程，同时使学员在完成培训之后能学以致用，解决问题。
三、授课方式:
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
四、适用对象: 企业中高层管理者、部门经理、主管、一线主管与相关人员
五、课时安排：2天
七、课程大纲
第一章：思维创新
1. 问题概述/分类/解决的目的
2. 主管人员常遇到的工作问题
3. 主管如何养成问题意识
4. 面对问题的积极心态与消极心态
5. 聪明不等于智慧
6. 日常管理/改善/创新三者如何关联
7. 现场改善必备的三大意识
8. 问题点把握方向
9. 问题处理的基本程序
10. 海尔问题观案例分享
第二章：问题发现
1. 主管发现问题的七大方法
2. 五现手法与日台企业案例分享
3. STAR行为导向法及案例
4. 从倾听与工作结果中发现问题
5. 从目标入手发现问题
6. 从非经济动作中发现问题
7. TOC约束理论案例分享
8. 4M与思维十法
9. 短板原理与第一原理
10. 车间现场发现问题的七大工具
第三章：问题分析
1. 主管问题分析的十二大方法
案例：硕鼠掉进米缸的思维决策问题
2. VAK法与周哈利之窗
游戏:五感觅友
3. SWOT决策分析与案例
4. 运用5WHY/5W1H法巡查问题及案例
5. 六顶思考帽及案例
6. PM法与价值工程法的应用
7. 故障树分析法与逻辑推理法
8. 直觉决策法与利弊法
9. 放大镜原理与点线原理的应用
10. 主管分析问题的九大工具
11. 案例:勺中汤/邮电员的包
第四章：问题解决
1. 主管解决问题的基本框架
案例:标本兼治解决问题
2. 主管解决问题的七大方法
3. 目标管理法及应用
4. PDCA与SDCA管理循环之间的关系
5. ECRS原则—现场解决问题的四大方法
6. 8D问题解决工具及适用领域
7. 丰田汽车务实解决问题的7个步骤
8. 关键线路(网络技术)法的应用案例
9. 蜂王原理/蝴蝶定律/刺猬原理
10. 问题解决的常用九大工具
第五章：问题预防
1. 凡事预则立,不预则废
2. 车间现场防错法（POKA—YOKE）及应用
3. 利用可视化管理预防差错
游戏:五感觅友/盲人方阵
4. 应用PDPC法进行系统思维
5. 鱼蛇原理/XY理论/斜坡球原理
6. 问题预防的九大工具
案例故事:牛仔大王李维斯的精神胜利法
7. 世界上唯一不变的就是变
案例:变色鱼
8. 谁动了我的奶酪
精益现场管理实战
培训大纲
一、培训背景：
中国制造业企业面临前所未有的经营困境，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。全球经济局势持续迷雾重重，怎么样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？实施现场改善，消除浪费，降低成本，提高效率，是行之有效、简单易行的方法。
现场管理与改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，消除浪费，提升运营效率，降低成本。因此，张老师的《精益现场管理》课程不仅给到您的企业实实在在的改善方法和工具，更重要的是从改善的源头帮助您的企业如何建立一套以低成本为核心的管理体系，这才是帮助您的企业赢得竞争优势，顺利过冬、获得持续的生存之道！
二、培训收益：
1、充分认识现场定位及其重要意义；
2、充分理解和运用三项基本活动（标准化、目视化、看板化）推进现场管理，实现现场管理的安定化和最适化；
3、充分理解和运用指导和训导，构成基层管理的核心行为，使督导者（现场管理人员）达到修行、正身、戒口的境界；
4、教您布局基础管理实践，活用有效技法。
三、培训对象：
制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长
四、培训时数：两天
五、课程纲要：
第一章、现场定位
1、哪个国家制造业的现场最好？为什么会有这样的区别？
2、现场如何定位及建立具有特色的现场管理之屋
案例：一汽现场管理体系
3、现场管理模式与机理（日常、目标管理）
案例：为什么丰田的班组长是IE专家
4、构建现场管理的3个要点
第二章、现场管理三大的基础工具
现场管理三大工具之一：标准化
标准化是现场管理的根本；
五种标准作业设定及其IE改善工具；
细节管理的核心是“持续纠偏”，固化员工良好的行为习惯
现场管理三大工具之二：目视化
目视化是降低管理的难度
目视管理的基本原则
案例：某集团可视化解决方案
目视管理的效果及其常见项目
现场管理三大工具之三：看板化
看板是如何提升管理的精度
看板有哪些，如何确定？
围绕看板，构建目标管理运作平台
案例：某集团看板管理实施纪实
如何打造具有自律神经的现场，实现“透明化、显现化、立即化”的现场管理境界
第三章、精益现场管理的核心
活用目视道具，实施实绩管理
现场监督者的核心行为
所有的事都要标准化，没有标准就没有改善
五种标准作业与改善工具
标准作业3要素
表准作业到标准作业的改善
品质就是按客户的要求不折不扣的执行
品质管理的5要素
品质保证的3不政策及其应用
零不良的原则及其方法
防呆装置的原理及其应用
精益需要设备随开随动
TPM如何提高设备的可动率
有效集成作业指示、现品管理、改善工具的看板管理技术的应用
第四章、持续改善是精益管理的灵魂
1、促进现场改善的总体布局与规划
2、如何开展个人改善：创意功夫（合理化建议）
案例：丰田是如何开展创意功夫
3、如何开展团队改善：集体改善（小集团活动）
案例：4728515改善总成应用分析例
4、站在战略高度上，推行精益（整体改善）。
案例：南车集团
生产现场管理与改善
培训大纲
一、 培训背景：
中国制造业企业面临前所未有的经营困境，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。全球经济局势持续迷雾重重，怎么样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？实施现场改善，消除浪费，降低成本，提高效率，是行之有效、简单易行的方法。
现场管理与改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，消除浪费，提升运营效率，降低成本。张老师凭借深厚的理论功底和在制造业企业三十几年的丰富实践经验构建了“现场管理与改善屋”体系。介绍了现场改善的主要理论框架；告诉企业如何搭建现场改善的优良平台；以企业的现状为基础确立标准化作业；结合大量企业案例详细讲解现场改善的实用工具；最后，总结了欧美和日韩的最新理论和实践内容。
因此，张老师的《现场改善》课程不仅给到您的企业实实在在的改善方法和工具，更重要的是从改善的源头帮助您的企业如何建立一套以低成本为核心的管理体系，这才是帮助您的企业赢得竞争优势，顺利过冬、获得持续的生存之道！
二、 课程收益：
明确中基层现场管理人员的职责及角色定位；
了解现场管理人员的工作框架及领导方法；
建立公司现场管理人员的领导行为准则；
掌握现场管理人员必备的技能，明确现场管理的重要性,明确企业现场中的浪费现象 ,从而帮助现场管理人员提升领导能力及管理技能成为优秀主管。
三、 培训对象：
制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长
四、 课时安排：两天
五、 培训大纲：
第一节：生产现场的组织及人员的管理
1. 车间组织结构设置不合理多会出现哪些后果
2. 车间现场管理人员的工作职掌
3. .车间现场人员的职业基本准则
4. 如何做好员工激励？正确地应用批评和表扬技巧
5. 沟通的作用、沟通技巧及沟通障碍
6. 运用沟通技巧处理员工冲突问题案例
7. 车间干部引导员工的方式和内容
8. 如何引导性格孤僻、性格暴躁员工
9. 关心和体贴下属的技巧
10. 如何提升现场人员的执行力
第二节：生产现场交货期管理
1. 交货期管理的重要性
2. 生产计划架构
3. 制定生产计划的作用
4. 生产计划排定考虑因素
5. 生产计划排定的原则
6. 生产进度控制步骤
7. 常用进度控制工具
8. 生产进度落后采取的措施
9. 生产进度报告
10.出货管理
第三节：生产现场的物料及成本管理
1. 材料去向要清楚（几种分流）
2. 生产现场材料分流采取措施
3. 材料摆放时注意点
4. 现场半成品管理问题点
5. 现场不良物料、呆滞料、废料及闲置设备的管理
6. 尾数及不配套物料管理
7. 辅料及特殊物料管理
8. 车间物料及半成品盘点易犯的几种 错误
9. 车间备品备件的目标成本考核法案例
10. 精益生产方式中的七种典型浪费分析与改进
11. 车间成本分类及成本控制程序
第四节：生产现场的日常管理
1. 目标管理
2. 工程检查、瓶颈工序、作业效率、产能设定
3. 作业指导、教育及多功能训练
4. 现场资料、样板、数据管理
5. 现场班组中纪律、班后交接及换线管理
第五节：生产现场改善方法
1. 三直三现主义
2. 个为什么问题解析法
3. 5W1H工作改善方法及PDCA改善循环
4. 目视管理、看板管理及标准化作业
5. 生产现场IE方法
第六节：生产现场设备及安全管理
1. 设备故障类型及改善对策
2. 设备专职及设备台帐的管理
3. 设备精度管理
4. 生产现场安全管理
第七节：生产现场5S管理
1. 5S概念
2. 5S推行重点
3. 5S推行方法
4.5S推行步骤
生产现场持续改善
培训大纲
一、授课背景：
很多人认为，精益是一个自上而下引进的项目。希望高管启动精益项目，而且要求他们参与到项目的所有实施方面中去。中层经理们如果发现自己的上司对精益不感兴趣，往往就会在减少浪费方面少有进展，因为他们只是被动地等待上级在这方面采取行动。陷入了这种困境，公司就会在很长时间内保持停滞状态，因而很可能被迅速采取行动的竞争对手抛在后面。
在高速增长、竞争激烈的今天，全员、全范围的持续改进刻不容缓。本课程将从认识问题和浪费、发现问题、分析问题、解决问题、持续改进这几大方面逐一讲解。
二、课程对象：
生产运作相关的管理及技术人员，如：生产经理、中层生产管理者、生产班组长、生产技术员、IE工程师、所有与生产管理相关人员
三、课时安排：
培训需2天，培训时间与内容可根据实际情况作调整
四、课程大纲：
第一讲、认识问题，挑战未来
一、制造型企业现阶段面临的问题
二、不同认识下所产生的管理思路
三、从六方面着手全面降低成本
四、持续改善的基本工作思路
五、认识利润循环圈
六、制造业常见的生产问题分析
七、从根源着手解决问题
八、游戏—管理的真谛
九、正确理解和实施异常管理
十、改善的决心—视频欣赏、讨论
第二讲、认识浪费，并分析浪费所带来的影响
一、认识浪费及改善带来的优势
二、现场常见的7大浪费的认识与分析
三、检讨：这些浪费在你的企业中常见吗？
四、认识影响效率的12种损失
五、树立危机意识
六、检讨：平时你注意到这些损失了吗？
七、视频欣赏、讨论—努力减低损失
第三讲、有效挖掘现场的问题
一、现地现物主义
二、应用“三不”原理发现问题
三、“看”出问题所在
四、“查”出损失与浪费
五、“算”出问题的隐患
六、“问”出问题的真因
七、建立标准作为暴露问题的指针
第四讲、分析问题
一、寻找潜在的根本原因
二、59法则综合分析问题
三、脑力激荡法与鱼骨图
四、流程的失效模式与后果分析（FMEA）
五、QC手法的分析问题的应用
六、验证根本原因
第五讲、 改善问题的基本原则
一、失败改善者们的“名言”
二、成功改善的基本原则
三、改善的7大步骤
四、生产线的13条经济原则
五、消除“三呆”
六、IE7大手法的应用
七、建立无缺位制度
八、现场改善的金科玉律
九、快速解决异常
十、异常处理的“四不”原则
第六讲、价值流设计—实例讲解
一、价值流的作用
二、认识图标
三、价值流改进与实施的8个步骤
四、制作现状图
五、设计未来价值流的基本准则
六、制作未来价值流图----计算练习
七、价值流推广过程的四大步骤
第七讲、小组改进活动，推动JIT生产
一、改进的主要5大思想
二、注重生产工程中的主人公
三、团队的力量
四、改进活动的11个工作步骤
五、推行PDCA循环的7个步骤
六、开展小组活动案例
七、推动改善的精彩论语集
生产现场管理与改善实务
课程大纲
一、课程背景：
自从中国加入WTO 之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。开设这个课程，目的就是将先进的管理理念和有效的改善手段与大家共同分享，帮助打开现场改善大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步。
二、课程收益：
了解现场管理的基本概念；
掌握现场改善的方法；
熟悉现场改善的基本思路；
熟悉现场管理中的七大浪费；
掌握现场改善的五个阶段；
了解现场改善的方法。
三、培训对象：
企业生产部、品管部、质检部及其他部门基层、中高层管理干部
四、课时安排：两天
五、课程大纲
一、认识现场管理与现场改善
企业竞争环境特点；
现场管理的定义与现况缺失分析；
现场管理的主要内容；
现场管理在生产企业中意义与作用；
新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战。
二、现场管理人员的角色认知与定位
新时期下主管面临的挑战和机遇；
现场主管的地位和使命；
现场主管在执行中的角色和作用；
现场主管执行能力的主要构成；
现场主管的权力和管理原则；
现场干部应革除的缺点；
角色认知—对自己和环境的分析；
如何对自己角色的规范、权利和义务的准确把握。
三、现场管理与改善利器一：如何发现问题和解决问题
异常问题与解决问题的思考点；
问题的分析方法及解决问题方法；
挖掘问题的类型和问题的再认识；
问题改善的思考步骤；
PDCA循环内在精髓及操作要领；
5W1H与五个为什么方法；
头脑风暴法应用；
生产现场管理偏差及纠正；
案例：10元钱哪去了？
案例：机器为什么停机？
四、现场管理与改善利器二：5S管理
5S 定义、特色及实施；
整理、整顿的含义与推行步骤；
清扫、清洁的含义与推行步骤；
素养的含义与推行步骤；
如何推行5S并将5S落到实处；
5S推行失败的原因分析；
5S实施的重点，难点及解决之道；
5S与其他活动的关系；
工厂实施5S的案例与讨论；
实例分享：在制品5S管理的推行；
实例分享：切削工具5S管理的推行；
实例分享：机械设备5S管理的推行；
实例分享：测量用具，测量仪器等5S管理的推行；
实例分享：清洁用具5S管理的推行；
实例分享：油类的5S管理的推行；
实例分享：仓库5S管理的推行；
实例分享：操作标准规则的5S管理的推行；
实例分享：公告物的5S管理的推行；
实例分享：办公室的5S管理的推行。
五、现场管理与改善利器三：目视管理与如何消除浪费
浪费定义及类型；
如何识别现场中的浪费；
工厂中常见的浪费及控制；
目视管理在消除浪费中的作用；
怎样让问题看得出来—目视管理的执行；
现场中的七大管理浪费；
现场中的12动作的浪费；
怎样根除现场的各种浪费；
目视管理在设备、材料、方法管理中的应用；
案例：现场干部可以改善的151种浪费。
六、现场管理与改善利器四：如何管理现场的品质
工作品质定义及全面品质定义；
现场质量管理的要点；
品质保证体系的建立与维持；
生产现场的品质管理；
品质保证与品质成本；
生产过程的品质控制；
什么是防错法（愚巧法）；
现场品质管理的工具；
现场干部如何引导所属员工树立质量意识。
七、现场管理与改善利器五：培养激励下属
激励部属工作意愿的理论与方法；
有效的领导必须以身作则，严格要求自已；
部下培养的4种途径；
业绩辅导的4个步骤；
纠正不良行为的4个步骤；
巩固业绩的4个步骤；
业绩面谈的基本要点；
现场工作中常出现的问题；
员工为什么不愿做或做不好；
何时需要教导与培训；
工作教导四步曲；
要真心关心和爱护自已的部属；
指挥和引导一线员工的工作方式；
工作的计划与跟踪是培育部属的最佳方法；
培训有效性与工作表现评核的跟进与检讨。
精益班组安全管理
课程大纲
一、课程背景：
班组是企业的最基层组织，是安全生产的第一道防线。班组长是企业安全生产工作一线的直接指挥者和组织者。加强企业班组长安全培训工作，是全面提高从业人员安全意识和操作技能，规范作业行为，杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的“三违”行为，从根本上防止事故发生的有效途径，也是当前进一步强化企业班组安全生产基础建设，提升现场安全管理水平，促进企业安全生产的一项重要而紧迫的任务。
本课程在帮助管理人员正确树立安全管理意识的基础上，总结了国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具，切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法，真正将“安全第一”落实到执行的层面。本课程也突破传统的安全管理思路，更多的从人的心理以及行为角度去实现有效的人员管理，从而达到零事故的生产目的。
二、课程收益：
1.帮助学员正确树立安全生产的意识；
2.把握员工安全心理与不安全行为之间的关系，学会有效管理员工行为；
3.让学员了解企业安全管理和系统安全分析的原理和方法，能够通过实例分析事故致因理论并得出事故调查与报告；
4.了解职业安全健康管理体系、安全管理体制、企业安全管理制度和评价；
5.掌握安全目标管理和信息管理、危险源辨识、危险控制和事故预防措施、安全检查表、危险性预先分析、故障树分析、失效模式与效果分析、作业危险性分析、安全性评价等方法及其应用；
6.了解国际著名企业的安全管理的实践和经验。
三、授课方式
1.全程互动：以问题为引导，启发学员在“探索”中寻找解决方法。
2.案例分析：运用案例，分析案例，以小见大，以石见山，汲取经验。
3.小组讨论：群思群议，各抒己见，让理论回归与现实。
4.角色扮演：体验问题情景，激发换位思考，帮助员工成功，换取自己绩效。
5.能力测评：掌握测评工具和方法，了解自己，改善自我，了解员工，用其长避其短。
6.视频教学：培训精粹点放，让学员扩大搜索视野。
四、课程对象：
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、安全/生产经理、物流经理、车间主任、一线主管等。
五、课时安排：2天
课程内容：
第一章：安全生产基本概论
• 安全的基本概念
• 安全管理理念与方针
• 安全事故发生的原因
• 海因里希法则
• 安全的内容与标志
• 班组长安全管理职责
• 车间安全生产责任制
• EHS与KPI
• 安全与生产的关系
第二章：安全生产管理流程
• 安全管理流程图
• 安全防患于未然活动
• 正常和异常能够用眼睛看出来
• 在现场观察确认规则的遵守情况
• 实施日常检查和作业前的点检活动
• 对安全隐患进行持续改善
• 提高员工安全意识
第三章：班组安全管理活动动
• 开展有特色的安全活动
Ø 开展安全检查活动
Ø 建立安全例会制度
Ø 指导员工安全训练
Ø 活用“JS卡”、灾害事例集
Ø 安全急所标识
Ø 创意工夫提案
Ø 开展一日安全员活动
Ø 安全旗的使用
Ø 指明作业
Ø 安全目视化活动
Ø 建立安全日历
Ø 安全警示标识活动
• 班组长安全管理技法
• 确保安全的防范措施
• 新入职员工的安全育成
• 安全技术标准
• 同时安全会
• 外来施工的安全管理
• 安全特别对应
• 社外灾害横展
• 无灾害工时表彰
第四章：KYT危险预知训练
• KYT基本概念
• KYT分组训练步骤
• KYT导入
• 危险预知训练4R方法
• 手指口念确认
• KYT实施要点
• 如何有效开展KYT
• 模拟实战练习
第五章：STOP安全观察
• STOP安全观察概述
• 安全观察审计循环
Ø 决定
Ø 停止
Ø 观察
Ø 行动
Ø 报告
• 安全观察卡
• 安全观察的应用
第六章：工作安全四阶段法
• 工作安全四阶段法
Ø 思考可能导致事故发生的原因
Ø 慎思确定对策
Ø 实施对策
Ø 检查结果
• 事故报告流程
• 事故调查原则
• 事故定性分类
• 事故处理四不放过原则
第七章：安全事故原理与评价
• 事故致因论
Ø 事故的概念
Ø 事故致因论介绍
• 安全系统工程
Ø 安全系统工程概述
Ø 安全分析方法
Ø 安全评价
Ø 安全对策措施
Ø 安全决策
• 安全人机工程
Ø 人机工程概述
Ø 人机关系
Ø 人机系统
Ø 人机功能分配
第八章：六类重点事故预防
• 重量物关系
• 高空坠落
• 机械夹伤
• 触电
• 高热物烫伤
• 车辆接触
第九章：机械安全管理
• 机械设备造成的伤害
• 机械设备的基本安全要求
• 安全锁系统
第十章：危险化学品管理
• 危险化学品种类
• 化学物质安全数据表
• 供应商资质
• 装卸运输管理规定
• 从业人员资质
• 危化品作业要领书和应急预案
• 盛装、分装、转移
• 危化品储存
• 危化品标识
车间班组安全生产管理
培训大纲
一、课程背景：
班组是企业的最基层组织，是安全生产的第一道防线。班组长是企业安全生产工作一线的直接指挥者和组织者。加强企业班组长安全培训工作，是全面提高从业人员安全意识和操作技能，规范作业行为，杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的“三违”行为，从根本上防止事故发生的有效途径，也是当前进一步强化企业班组安全生产基础建设，提升现场安全管理水平，促进企业安全生产的一项重要而紧迫的任务。
本课程在帮助管理人员正确树立安全管理意识的基础上，总结了国内、国外著名企业所沿
用的安全生产管理的理念、方法与工具，切实让学员掌握实现零事故安全生产的方法，真正将“安全第一”落实到执行的层面。本课程也突破传统的安全管理思路，更多的从人的心理以及行为角度去实现有效的人员管理，从而达到零事故的生产目的。
二、课程收益：
1.帮助学员正确树立安全生产的意识
2.把握员工安全心理与不安全行为之间的关系，学会有效管理员工行为；
3.让学员了解企业安全管理和系统安全分析的原理和方法，能够通过实例分析事故致因理论 并得出事故调查与报告；
4.了解职业安全健康管理体系、安全管理体制、企业安全管理制度和评价；
5.掌握安全目标管理和信息管理、危险源辨识、危险控制和事故预防措施、安全检查表、危 险性预先分析、故障树分析、失效模式与效果分析、作业危险性分析、安全性评价等方法及其应用。
6.了解国际著名企业的安全管理的实践和经验
三、授课方式：
1.全程互动：以问题为引导，启发学员在“探索”中寻找解决方法。
2.案例分析：运用案例，分析案例，以小见大，以石见山，汲取经验。
3.小组讨论：群思群议，各抒己见，让理论回归与现实。
4.角色扮演：体验问题情景，激发换位思考，帮助员工成功，换取自己绩效。
5.能力测评：掌握测评工具和方法，了解自己，改善自我，了解员工，用其长避其短。
6.视频教学：培训精粹点放，让学员扩大搜索视野。
四、课程对象：
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、安全/生产经理、物流经理、车间主任、一线主管等。
五、课时安排：两天
六、课程内容：
一．岗位危险有害因素及安全操作规程
1．危害及危害识别
2．危险危害因素（危险源）分类
3．危害的表现形式
4．危害识别的范围
5．危害识别的思路
6．危害造成的后果
7．风险控制
二．个人劳动防护用品的使用和维护
（一）防护用具
1．防护服
2．防护眼镜和防护面罩
3．呼吸防护器
4．护耳器
5．防护手套
（二）防护用品的使用原则
（三）女职工和未成年工
（四）特殊岗位劳动保护知识（有毒有害作业岗位及操作姿势与健康）
三．作业现场安全标准化
1．标准化作业的功能
2．作业分析
3．标准化作业的主要内容
四．现场安全检查与隐患排查治量
五．现场安全隐患排查治理
1．隐患识别
2．隐患检查方法
3．隐患整改
六．作业现场安全管理
1. 对人的不安全行为的管理
2. 对物的不安全状态的管理
3. 作业场所布置
4. 作业场所的清理与整顿
5. 作业场所隐患辨识和治理
七．班组安全建设
1. 班组的功能
2. 班组建设的内容
八．现场（岗位）事故的应急处置
1．发生火灾怎么办？
2．发生触电事故怎么办？
3．发生道路交通事故怎么办？
九．班组先进安全经验
1．安全环保三三要求
2．事故“二八”法则
3．事故隐患的四个方面
十．班组安全管理法
1．班组安全管理九法
2．白国周班组管理法的主要内容
十一.班组安全执行力
1. 什么是安全执行力?
2. 为什么需要安全执行力?
3. 安全执行素质
4. 安全执行行为
5. 安全执行的技巧
6. 安全执行过程中的误区
精益企业安全管理
培训大纲
一、培训目标：
◆明确新的安全理念——一切事故均能预防；
◆评估现场安全状况的基础知识；
◆了解现场安全改善的4个步骤及5个技巧；
◆掌握现场安全改善的10种工具；
◆获得组建改善团队、提升士气的有效方法。
二、培训对象：制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、安全/生产经理、物流经理、车间主任、一线主管等。
三、培训时数：两天
四、培训大纲：
第一章安全生产概述及目标管理
一、安全生产管理的涵义
二、安全生产管理的内容
三、安全生产管理的基本观点
四、安全生产目标管理概念
五、安全生产目标的设定
六、安全生产目标管理的实施和评价
第二章 安全生产制度管理及检查考核
一、制度的作用及分类
二、生产经营单位应建立的安全生产规章制度
三、生产经营单位安全生产规章制度的具体要求
四、制度的实施
五、安全生产检查的目的
六、安全生产检查的形式、内容
七、检查的组织领导
第三章 现场安全管理(如何处置安全问题)
一、现场安全管理的内容
二、对人的不安全行为的管理
三、对物的不安全状态的管理
四、5S管理
五、工艺安全管理（PSM）
六、工作安全分析（JSA）
七、个人防护用品使用与维护（PPE）
八、安全观察训练技巧（STOP）
九、月度安全会议
十、各级安全管理职责
十一、危险作业和交叉作业的现场管理
第四章 安全生产档案管理
一、安全生产档案的作用
二、安全生产档案的归档范围
三、管理要求
第五章 安全生产教育培训（如何组织安全培训）
一、安全生产教育培训的目的和作用
二、安全生产教育培训的类别
三、教育的形式
四、教育的方法
第六章 危险化学品安全管理（可以按需求加入）
一、我国危险化学品安全管理主要法律、法规及标准
二、危险化学品鉴别与分类
三、危险化学品的生产经营安全管理
四、重大危险源管理
五、事故应急救援预案的编制
第七章 生产经营单位伤亡事故管理
一、伤亡事故的涵义和特征
二、事故分类
三、事故的报告程序
四、事故原因分析
五、事故案例分析
第八章 职业安全健康管理体系
一、职业安全健康管理体系的主要内容
二、职业安全健康管理体系和建立
三、危险辨识、风险评价和风险控制知识简介
第九章 工作外安全管理
