n  企业家的困扰

您的工厂存在这样的问题吗？

☆   产品质量无法保证，客户多次投诉甚至索赔

☆   不良品随意乱放，甚至流出到客户手中

☆   过程质量无法控制，返工返修是家常便饭

☆  合格产品总是不能及时生产出来，只好推迟交货，为此多次违约，客户十分不满

☆  生产成本居高不下，产品在市场上毫无竞争力，利润微薄，勉强支撑度日

☆  安全事故频发，管理者和员工整天提心吊胆，只能默默祈祷

☆员工上班无精打采，经常萌生去意，人员流失严重，入职一年以上的老员工寥寥无几，对工艺都不熟悉

☆  生产中异常连连，时常中断，车间主任四处救火

☆  为了完成产量只能天天加班，更加剧了员工流失

     面对这样的工厂，您的心情是怎样的呢？

一、解决之道

这些问题确实非常棘手，幸运的是制造业的先贤们已经针对这些问题进行了系统的研究，并总结出一套经过实践考验的解决办法：精益生产方式！

二、精益生产方式给您带来的收益

    精益生产方式通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，目前在全球已经广泛应用于汽车、电子、化工、计算机、飞机制造等工业中，几乎所有领先的制造企业都已经应用了精益生产方式的管理思想。

例如：

精益生产给企业带来的变化往往令人吃惊：美国有一家工业感应器制造公司——AB公司，被广泛认为制造业的最佳典范。美国许多想参观世界一流制造方法的企业经常拜访该公司，该公司还获得了“新乡奖”。

    美国丰田供应商支持中心对AB公司进行了进一步的辅导，结果九个月后，其效果连AB公司都无法想象到：

Ø  生产产品的前置期缩短了93%（从12天缩短到6.5小时）

Ø  在制品存货期缩短83%（从9小时缩短到1.5小时）

Ø  最终成品存货量减少91%（从3.05万件减少至2890件）

Ø  加班时间减少50％（从平均每人每周10小时减少为５小时）

Ø  生产力提高87.5％（从平均每人每小时生产2.4件到4.5件）

精益生产方式可以给您带来的收益：

三、精益生产方式的原理

    在企业导入精益生产方式的第一步是理解精益的原理，否则就是肤浅的模仿或者孤立的、胡乱地应用精益的工具技术和系统。

    仅仅掌握精益工具技术和精益体系只是“知道怎么做”，而期望精益生产方式在企业里生根发芽则需要我们知道“为何要这样做” ——即对基本原理的理解。

四、如何导入精益生产方式

导入精益生产方式分为两个阶段：

l  第一阶段我们称之为“精益现场”：在制造现场范围内导入精益工具和方法，实现精益现场又分为两个步骤：建立精益标杆线和精益制造系统；

l  第二阶段我们称之为“精益工厂”：在全工厂范围内导入精益生产方式，建立精益生产系统；

4.1 精益标杆线模型 （项目周期：6-10个月）

精益标杆线即为在生产线层面导入精益工具和方法：

通过对样板生产线进行布局物流改善、单元生产、5S、目视化、品质控制、班组管理、作业改善、提案改善等项目的推进，提高样板线生产效率，为后续改善树立标杆。同时培养改善团队掌握基本的精益工具，建立团队信心，传播精益思想，明确前进方向，是企业走上精益之路的第一步。

4.2精益制造系统模型（项目周期：8-12个月） 

精益制造系统即为在制造系统层面导入精益生产方式：

通过对精益工具的系统化应用，在制造系统范围内复制推广标杆线模式，优化制造流程，使生产活动达到连续流、安定化的状态，进一步提高生产效率；开展现场改善活动，发挥员工智慧，解决现场问题。同时培养精益人才队伍，提高精益意识，建立精益思维模式，为在更大范围内推行精益打好基础。

4.3精益生产系统模型（项目周期：18-24个月） 

l  精益生产系统即为在生产系统层面导入精益生产方式：

通过价值流图分析，对包含计划、物控、制造、质量、设备、工艺等部门在内的生产系统进行多模块、多层级的系统化精益推进，从而优化生产流程、缩短交期、提高生产效率和质量、降低成本和设备故障率。并建立生产管理系统，培养精益人才队伍，进行持续改善。

l  以制造为核心拉动相关部门支持，形成精益生产系统

l  精益生产系统推进所涉及的内容

l  精益生产系统---价值流范围的延伸