一、【课程背景】
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式,由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来,丰田公司高瞻远瞩,为企业能在未来竞争中脱颖而出,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革,使丰田公司获得前所未有的生产绩效,它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和!近30年来,福特、通用电器、美的、联想等全球卓越企业,皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆;世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造,这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目,同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统,丰田公司不会获得今日的巨大成功。
21世纪,全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善,成为企业赢取市场的“杀手锏”,是中国企业面临全球化竞争的必修之课。然而,许多企业管理者在精益的方法和工具方面知之甚少,动手能力弱,无法展开手脚为企业QCD提供改善服务。
二、【课程目的】
通过该课程的学习,使受训人员掌握精益生产的基本理念,理解精益管理的基本操作步骤;熟悉和掌握推行精益生产所需的现场6S管理、标准化作业、TPM设备保全、拉动式生产、看板管理、品质管理和全员持续改善等方法,提升推行精益生产的自觉性和操作技能,加速企业生产管理的精益化、科学化。
三、【课程特色】
1. 专业讲师深度剖析,通俗易懂;
2. 名企案例分析,结合中国企业的最佳实践,极具实用性;
3. 现场答疑互动,实操练习,形象生动,知识性、趣味性和实践性相结合;
4. 启发式互动教学,结合客户代表的实践分享,权威专家现场点评,共享智慧,碰撞思想。
四、【课程受益】
此次课程将帮助现场管理者在以下方面受益:
1、 了解精益生产产生的背景和必然性;
2、 理解精益生产的内涵和工具;
3、 掌握精益工具方法的具体应用;
4、 能结合企业实际选择适宜的精益工具;
五、【讲师介绍】
张先宏
◆国际注册专家培训师
◆中华讲师网特聘专家讲师
◆卓越班组建设首席讲师
◆精益生产资深管理顾问
◆上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授
◆20多年大型制造企业中高层实战经验,10多年制造业企业培训、咨询经验
◆曾在三洋、富士康、丰田等企业任职,长期担任工场长、幕僚、精益项目总监、副总经理等职务,对精益生产、制造业生产运营、现场改善、班组建设、人才育成、道场建设等有独到研究,善于从精益思想的角度深入帮助各级管理者提升管理能力、帮助企业全面实现管理改善。
◆ 擅长的课程体系:精益战略系列、精益生产系列、精益改善系列、精益计划与物流系列、精益质量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。
◆ 培训过的代表性企业有:阿尔斯通、本田汽车、大众汽车、吉利汽车集团、日立、富士康、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、美的、海尔、海信、格力、正泰电器、三星电子、LG电子、圆方机械、青岛啤酒、古井贡酒、云南白药、华润三九、比德文、涪陵榨菜、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、南方水泥等等。
六、【课程大纲】
第一章 精益生产概论 | 第二章 消除浪费 |
1. 何谓精益生产 2. 如何对其进行正确理解和精准定位 3. 精益生产的目的 4. 制造业的两次革命 5. 精益生产的起源及其发展 6. 为什么要学精益 7. 精益生产架构与丰田屋 8. 丰田模式与精益思想 9. 精益生产的十四项原则 10. 精益七大终极目标 | 1. 精益管理的基本特征——消除浪费 2. 聚焦增值 3. 何谓浪费 4. 制造现场的七大浪费 5. 如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费 6. 员工创造力的浪费是企业最大的浪费 7. 精益改善与传统改善的区别 8. 精益工具方法与浪费消除之间的关系 9. 精益管理的五大核心理念 10. 消除浪费的四大步骤 |
工具一 价值流图析 | 工具二 问题分析与解决 |
1. 何谓价值流图析 2. 价值流图说明与数据采集 3. 确定产品系列 4. 绘制现状图 5. 价值流现状分析 6. 绘制未来状态图 7. 设定改善目标 8. 制定改善计划 | 1. 何谓问题 2. 丰田工作方法(TBP) 3. PDCA循环 4. 5W2H 、5Why 5. 脑力风暴 6. 快速响应 7. 异常管理 8. A3报告 |
工具三 现场5S管理 | 工具四 目视化管理 |
1. 5S的基本概念 2. 为什么要推进5S 3. 5S推进重点 4. 5S应用案例展示 5. 传统5S与精益5S的区别 6. 5S督导与稽核 | 1、 目视化管理原理 2、 周期性信息展示 3、 3M的实时监控 4、 基于“三现主义”的异常管理 5、 目视管理的三级基准 6、 目视化管理案例分享 |
工具五 标准作业 | 工具六 现场改善 |
1. 何谓标准作业 2. 标准作业的四大前提条件 3. 作业分类 4. 标准作业三要素(TT,WS,SWIP) 5. 标准作业三件套 6. 标准作业的应用 7. 标准作业的管理 8. 标准作业的改善 | 1. 维持、改善与创新 2. 现场改善屋 3. 现场中心中义 4. 改善步骤 5. 改善ECRS手法 6. 现场改善的七大重点 7. 自主改善 8. 案例分享 |
工具七 全员设备维护(TPM) | 工具八 快速换型 |
1. TPM的概念和目的 2. 设备综合效率(OEE) 3. 如何进行个别改善 4. 故障时间与故障修复时间 5. 自主维护保养 6. 如何开展小组活动 7. 如何开展六源法 8. 如何识别微小缺陷 | 1. 何谓快速换型 2. 快速换型与均衡生产的关系 3. 快速的改益 4. SMED的基本原理 5. SMED的五步工作法 6. 快速换型的效果评估 7. 快速换模案例分析 8. 快速换线案例分析 |
工具九 防错技术 | 工具十 看板拉动 |
1. 追求零缺陷 2. 失误与缺陷 3. 品质三不政策 4. 防错三个等级 5. 防错十大原理 6. 防错装置 7. 案例分享 | 1. 拉动式与推动式生产的区别 2. 看板起源与作用 3. 看板的种类与工作原理 4. 看板的实施前提 5. 看板运行的六原则 6. 看板数量计算 7. 看板运行注意事项 |