精益生产实战训练（支柱版）

课程大纲

一、【课程介绍】

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。

上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。60多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；60多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利已达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润早已是全球所有汽车公司的总和！2013年丰田净利润达231.9亿美元(约合人民币1440亿元，持续上升，而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（the Perfect Engine）” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。

近30年来，福特、通用电器、苹果、美的、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。

中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源、污染严重，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本） 等方面提升绩效。

中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

二、【课程收益】

◆  培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；

◆  学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；

◆  了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；

◆  明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；

◆  能区别增值和非增值工作；

◆  能进行精益生产体系审核改进工作；

◆  学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。

三、【课程对象】

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

四、【教学特色】

多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。

五、【课时安排】 两天

六、【授课风格】

张老师视野开阔、实战经验丰富，具有深厚的理论基础与实践经验，在培训中深入剖析企业问题并进行针对性的解决，能让企业得到深层次的影响和直接的收益。张老师独创出咨询培训领域的情景教学法，授课幽默、生动、活泼、直观、互动，不仅为学员带来理念上的冲击，更能让学员学以致用，轻松掌握实际操作技能。

七、【培训大纲】

第一章：精益生产概论

l  何谓精益生产

l  如何对其进行正确理解和精准定位

l  精益生产的目的

l  制造业的两次革命

l  精益生产的起源及其发展

l  为什么要学精益

l  为什么推行精益生产是中国企业的当务之急

l  精益生产架构与丰田屋

l  丰田模式与精益思想

l  精益生产的十四项原则

l  精益七大终极目

第二章：精益生产核心思想

l  精益生产的核心思想

l  精益生产的特征——消除浪费

l  聚焦增值与浪费

l  工厂中的七大浪费

l  如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

l  员工创造力的浪费是企业最大的浪费

l  精益工具方法与浪费之间的关系

l  流程与效率的认知与计算

l  价值流分析与中国各行业现状

l  精益模式核心理念

第三章：准时化及其运用

l  准时化三原则

l  准时化的前提---平准化

l  创建连续流

l  生产节拍

l  看板拉动

l  如何评价准时化水平

l  如何减少工厂库存

l  如何缩短生产周期

l  如何实现连续流

第四章：自働化及其运用

n  何谓自働化

n  自働化与自动化的区别

n  自动化化的发展

n  在工序中制造产品

n  安灯（andon）与目视化管理

n  问题彻底解决与快速反应

n  未然防止与防错技术应用

n  变化点管理

n  人机分离及其运用

n  省力化、省人化、少人化

n  质量意识再造

n  精益班组质量管理

n  精益生产线质量管理

n  丰田质量管理常用方法

第五章：均衡化及其运用

n  浪费的三种形态

n  何谓均衡化

n  均衡化与批量生产的区别

n  总量均衡

n  品种均衡

n  一个流与同步化

n  如何制作均衡生产计划

n  轮盘图与ABC法

n  如何实施均衡化生产

n  确定节拍工序

n  控制上游生产

n  推进与拉动

第六章：精益变革管理

n  TOYOTA WAY：丰田的价值观

n  精益从心开始、改善从我做起

n  精益改善路线图

n  如何构建精益管理系统

n  如何推进精益生产

n  如何营造精益改善氛围

n  如何进行精益人才育成

n  精益改善绩效指标管理

n  精益企业五项基本特征

如何评价精益成功如否？

精益生产实战训练

课程大纲

一、【课程介绍】：

l  一项使生产周期压缩80%的生产技术

l  一种让生产面积压缩50%的生产方式

l  一项有效降低库存至少30%的有效手段

l  一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程

二、【课程背景】：

精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”

　　　　　　　　　　　　　　　　 ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

三、【学习收获】：

◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

◆ 提升改善意识和改善能力

◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法

◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性……

四、【学习对象】：

公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理

五、【课程时数】：两天

六、【课程大纲】：

第一章：精益生产概论

l  何谓精益生产

l  制造业的两次革命

l  精益生产的起源及其发展

l  精益生产在世界的发展及在中国的应用

l  为什么要学精益

l  为什么推行精益生产是中国企业的当务之急

l  精益生产的十四项原则

第二章：精益生产核心思想与架构

l  公司战略与精益的关系

l  精益生产的核心思想

l  精益生产的特征——消除浪费

l  工厂中的七大浪费

l  精益模式核心理念

l  精益生产的系统架构图

l  精益七大终极目

l  中国企业对精益生产的理解误区

第三章：准时化及其运用

l  准时化三原则

l  准时化的前提---平准化

l  生产节拍与快速切换

l  如何评价准时化水平

l  如何减少库存

l  缩短生产周期的方法

l  如何实现连续流

l  高效的物流与信息流

l  IE布局及其优化

l  推动与拉动的关系

l  拉动看板的模拟运作

第四章：自働化及其运用

l  何谓自働化

l  自働化与自动化的区别

l  人机分离及其运用

l  省力化、省人化、少人化

l  质量意识再造

l  安灯（andon）与目视化管理

l  问题彻底解决与快速反应

l  防错法的应用

l  标准化与标准作业

l  标准作业三要素

l  标准作业三件套

l  标准作业改善

l  变化点管理

第五章：造物先育人

l  如何塑造良好的工作氛围

l  精益人才育成

l  顾客满意的关键是尊重员工

l  QC小组活动

l  改善提案

l  一线管理者塑造（TWI）

l  方针目标如何落地-OGSM的应用

第六章：探求精益之路

l  TOYOTA WAY：丰田的价值观

l  精益从心开始、改善从我做起

l  如何构建精益管理系统

l  如何评价精益成功如否？

l  课程总结、答疑

精益生产方式实务

课程大纲

一、【课程介绍】：

l  一项使生产周期压缩80%的生产技术

l  一种让生产面积压缩50%的生产方式

l  一项有效降低库存至少30%的有效手段

l  一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程

二、【课程背景】：

精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”

　　　　　　　　　　　　　　　　 ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

三、【学习收获】：

◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

◆ 提升改善意识和改善能力

◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法

◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性……

四、【学习对象】：

公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理

五、【课程时数】：两天

六、【课程大纲】：

第一部分 精益思想篇

1、精益生产价值体系

◆ 精益生产的起源

◆ 精益生产的核心价值

◆ 中国企业实施精益生产的障碍

2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

◆ 精益生产与IE改善的关系

◆ 生产方式革命里程碑

第二部分 精益意识篇

1、员工意识

◆ 改善给企业带来的影响

◆ 改善的误区

◆ 帮助员工拥抱变革

◆ 企业利润及成本模式分析

2、浪费意识

◆ 企业常见的7+3=10种浪费

◆ 识别并挖掘浪费

◆ 寻找浪费的4M方法；

◆ 消除浪费和零缺陷

※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析　

3、库存意识

◆ 企业库存的来源和危害

◆ 如何有效的消除库存

4、效率意识

◆ 假效率与真效率

◆ 个别效率与整体效率

◆ 可动率与运转率

5、全局意识

◆ 对整个制造流程进行分析

◆ 对单面流程进行分析的危害

◆ 不断的改善

第三部分 生产体系改造篇（上）

1、流线化生产

◆ 流线化生产的意义：杜绝万恶之源

◆ 流线化生产与批量生产的差异

◆ 流线化生产的八个条件及步骤

◆ 流线化生产的设计原则、要点

◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历　

2、安定化生产

◆ 人员的安定

1）标准化作业

2）生产节拍

3）动作经济原则

◆ 设备的安定

1）可动率才重要

2）自主保全与零故障

◆ 品质的安定

1) 品质变异的来源

2）品质的三不政策

3）零不良原则

4）客户导向的品质目标管理

5）品质成本的管理

6）设计与制造质量与成本之关系

7）总质量成本曲线划分区域

8）质量成本改进模式与效应

9）六西格玛的认识

10）全员质量意识再造与控制

※演练：谁为质量负责

◆ 物量的安定

1）经济批量不经济

2）快速切换的方法和原则

3）SMED的定义

4）快速切换的改善着眼点及思路

5）快速切换的实施法则

◆ 管理的安定

　1）现场管理

　2）如何形成现场改善自律机制　　

　3）可视化管理--让问题看得出来

　4）多功能的自我领导团队、教育与改善

课间休息时间：上午1次，下午2次

第三部分 生产体系改造篇（下）

3、平稳化生产

◆ 何为平稳化生产

◆ 生产进度与生产能力不足的对策

◆ 生产计划安排原则

◆ 生产排程的高明做法

◆ 依据4M1E做好产前准备

◆ 生产进度随时掌控

◆ 在制品占用量分析

◆ 平稳化生产的技巧

◆ 混流生产是平稳化生产的最高境界

4、自动化(jidoka)生产

◆ 自动化和带人字旁自动化的区别

◆ 实现jidoka的三个手段

◆ jidoka的有效工具--按灯制度

◆ 快速处理问题系统

◆ 问题管理—5F法和刨根法

◆ 5Y分析

◆ 合理化四个步骤

◆ PDCA循环

◆ 均衡化生产

※ 案例分享

5、准时化生产(JIT)

◆ 准时化生产的特点

◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别

◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法

◆ 如何根据需求计算需求节拍

◆ 生产节拍的计算方法

◆ U型生产线与单件流

◆ 如何实施准时化生产

◆ 看板生产的条件

◆ 看板生产的规则

※ 案例练习：如何计算看板数量

第四部分 精益推行技法篇

◆ U型布局

◆ 流程式布局

◆ 多技能员工

◆ 作业标准化

◆ 5S管理

◆ 推行设备的TPM

◆ 目视管理

◆ 看板管理

◆ 全员质量控制

◆ 防错、防误、防呆

◆ 快速换模

◆ IE工程

◆ 工序平衡

※ 案例分享

※ 精益生产模拟演练

第五部分 精益效率提升篇

◆ 高效率改善:意识改革

◆ 高效的硬件：生产系统布局

◆ 高效的运行准则：标准作业

◆ 高效基础---时间研究

◆ 高效的支持保证：快速换模SMED

◆ 让低效率无所遁形：作业测定

◆ 让低效率无所遁形：目视管理方法

◆ 让低效率无所遁形：动作分析

◆ 效率改善方法：MODAPS法

◆ 效率改善方法：动作经济原则

◆ 效率改善方法：单元化生产

◆ 效率改善方法：jidoka生产

◆ 效率改善方法：ECRS

◆ 效率改善方法：平衡生产线

※ 案例分享

※ 精益生产模拟演练

　　　经验交流与实务问题讨论

精益生产十大工具训练

课程大纲

一、【课程介绍】

“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近30年来，福特、通用电器、美的、联想等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。

21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。

二、【课程收益】

1、了解精益生产产生的背景和必然性；
2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；
3、理解精益生产的内涵和工具；
4、企业能结合实际来应用精益生产

三、【课程对象】

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、基层管理者、供应商等

四、【教学特色】

多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。

五、【课时安排】 两天

六、【授课风格】

张老师视野开阔、实战经验丰富，具有深厚的理论基础与实践经验，在培训中深入剖析企业问题并进行针对性的解决，能让企业得到深层次的影响和直接的收益。张老师独创出咨询培训领域的情景教学法，授课幽默、生动、活泼、直观、互动，不仅为学员带来理念上的冲击，更能让学员学以致用，轻松掌握实际操作技能。

七、【培训大纲】

第一单元  精益生产---基础篇

第一章：精益生产概论

l  何谓精益生产

l  如何对其进行正确理解和精准定位

l  精益生产的目的

l  制造业的两次革命

l  精益生产的起源及其发展

l  为什么要学精益

l  为什么推行精益生产是中国企业的当务之急

l  精益生产架构与丰田屋

l  丰田模式与精益思想

l  精益生产的十四项原则

l  精益七大终极目

第二章：精益生产核心思想

l  精益生产的核心思想

l  精益生产的特征——消除浪费

l  聚焦增值与浪费

l  工厂中的七大浪费

l  如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

l  员工创造力的浪费是企业最大的浪费

l  精益工具方法与浪费之间的关系

l  流程与效率的认知与计算

l  价值流分析与中国各行业现状

l  精益模式核心理念

第二单元  精益生产―――工具篇

工具一：5S——现场改善的基础                             

l  5S真经           

l  5S推进重点与应用              

l  5S督导与稽核

工具二：可视化管理（Visual Management）

l  目视管理原理　　　　　

l  周期性信息展示         

l  3M的实时监控

l  基于“三现主义”的异常管理   

l  目视管理的三级基准

l  目视化管理案例

工具三：价值流图析（Value Stream Mapping）

l  确定产品系列                      

l  现状图绘制

l  未来状态图绘制                    

l  计划与实施

工具四：问题分析与解决（Problem Solving）

l  PDCA循环                    

l  5W2H

l  5Why                 

l  脑力风暴                

l  快速响应异常管理六要素

工具五：现场改善（Kaizen）

l  维持、改善与创新    

l  改善步骤   

l  改善ECRS手法    

l  持续改善案例分享

工具六：标准化作业

l  作业分类            

l  标准作业条件           

l  标准作业三要素（TT，WS，SWIP）

l  标准作业三件套及其应用

工具七：全员生产维护（TPM）

l  TPM的概念和目的   

l  设备综合效率

l  故障时间与故障修复时间

l  自主维护保养的七个层次

l  如何开展小组活动

l  如何开展六源法

l  如何识别微小缺陷

l  如何进行个别改善            

工具八：快速换模（QCO）

l  SMED原理              

l  SMED的五步工作法

l  快速换模

l  快速换线

工具九：防错（Pokayoke）

追求零缺陷       

失误与缺陷　　　　　　

品质三不政策        

防错四个等级      　　

防错十大原理

防错装置与案例分享

工具十：看板（Kanban）

看板的种类与工作原理 

看板的实施前提   

看板六原则　　

看板数量计算

第三单元  精益生产―――总结篇

n  TOYOTA WAY：丰田的价值观

n  精益从心开始、改善从我做起

n  精益改善路线图

n  如何构建精益管理系统

n  如何推进精益生产

n  如何营造精益改善氛围

n  如何进行精益人才育成

n  精益改善绩效指标管理

n  精益企业五项基本特征

n  如何评价精益成功如否？

精益生产六大工具实战

课程大纲

一、【课程介绍】

“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近30年来，福特、通用电器、美的、联想等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。

21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。

二、【课程收益】

通过该课程的学习，使受训人员掌握精益生产的基本理念，理解精益管理的基本操作步骤；熟悉和掌握推行精益生产所需的现场6S管理、标准化作业、TPM设备保全、拉动式生产、看板管理、品质管理和全员持续改善等方法，提升推行精益生产的自觉性和操作技能，加速企业生产管理的精益化、科学化。

三、【课程对象】

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、基层管理者、供应商等

四、【教学特色】

多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。

五、【课时安排】 两天

六、【课程大纲】

第一章、精益生产的思想与理念

1、精益生产的形成与发展；

2、丰田生产方式介绍；

3、精益思想和精益管理理念；

4、推行精益生产的步骤；

第二章、精益生产基础---环境管理

1、影响生产环境的五大危害；

2、环境不良的十种表现；（没有5S管理的情景（图片））

3、环境管理规范化的目标，（实施5S后的现场照片）；

4、环境5S管理的内容；

5、整理工作的实施要点；

6、整顿工作的三要素；

7、清洁--保持巩固3S的手段；

8、清扫--规范化的消除工作；

9、素养--从你的身边做起；

第三章、精益生产前提---作业标准化

1、作业标准化；

2、标准作业的前提；

3、标准作业文件的编写；

4、标准作业与现场改善；

5、标准作业与现场检查。

第四章、精益生产保障---品质管理

1、精益生产的品质理念；

1）品质是企业生存之本；

2）品质是制造出来的；

3）生产现场的品质管理；

2、丰田的品质管理；

1）丰田的品质思想；

2）丰田的品质体系；

3、丰田的品质管理技法；

1）质量三不原则；

2）工位防错；

3）QCOS五种方法；

4、作业班组品质管理；

1）发生品质不良的原因；

2）班组的品质管理体系；

①工程诊断表；

②品质不良分析表；

③作业指导书；

④操作SOS表

5、健全质量问题追踪解决机制；

第五章、精益生产的TPM设备管理

1、什么是TPM设备管理；

2、设备维修的基本内容；

3、TPM管理的8个支柱；

4、实施TPM的前期准备；

5、做好设备的日常维护管理：

1）设备三定户口化管理；

2）做好设备的点检管理；

3）提高作业人员设备管理技能；

①设备三好管理；

②设备四会管理；

③五项纪律。

6、做好设备5S管理的六个要求；

7、推展TPM活动的14个步骤；

8、实施TPM活动的措施、方法；

第六章、精益生产组织---拉动式生产

1、什么是拉动式生产；

2、运用看板管理的前提；

3、实施看板作业管理的原则；

4、看板的使用方法；

第七章、精益生产提升—全员持续改善

1、全员持续改善的要点；

2、全员持续改善的内容和方法；

3、有效开展合理化建议活动；

4、有效开展班组QC小组活动。

丰田生产方式（TPS）

培训大纲

作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本来、最具竞争力的生产方式，可以让企业：

n  制造周期缩短平均为同行的1/4-1/2

n  库存周转率大于24次/年

n  生产效率每月持续提升1%以上

n  增长率平均每月为业界的3-5倍

但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题：

Ø  生产拉动不起来

Ø  无法让员工的思想达成一致

Ø  供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果

Ø  认为“精益生产”只是生产部门的事，总裁推动力远远不够

上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之

一、课程背景：

制造现场才是利益的源泉，“利益的来源是在制造方法之中”，“以人的智慧（man power）来改善的用无止境的”。丰田生产方式 （TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产“卖得出去”的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造了不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。
    谈到TPS，通常大家会想到JIT、（带人字边的）自动化、平准化、看版管理等，这些都是重要的工具，但是在这些工具的背后所隐含的想法，如100%全良品、彻底消除浪费、以降低成本来创造利益、以及全员参与改善等等，才是丰田生产方式精髓。此外，TPS虽被称为丰田生产方式，但以上的这些想法，丰田不仅将其用在制造现场，同时活用在开发、营销、服务的现场，而且产生了很大的效果。

二、课程目的：

1、 了解丰田生产方式全貌

2、 能区别增值和非增值工作；

3、 能描述七种浪费；明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消灭

4、 了解丰田生产方工工具方法的好处与收益并能运用这些工具改进你身边的工作；

5、 能进行精益生产体系构建和审核并改进日常工作；

三、教学特色： 
现场讲授、 对话互动、案例分析、 案例现场录像

四、培训对象

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等

五、课时安排： 两天

六、课程大纲

第一章：危机中诞生的丰田生产方式

 一、丰田汽车诞生的环境

   1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境

   2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车

   3.灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂

 二、丰田汽车成长中的六次危机

   1.第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺

   2.第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机

   3.第三次危机——1965年取消关税壁垒危机

   4.第四次危机——1973年世界石油危机

   5.第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭

   6.第六次危机——2008年世界金融危机

 三、危机中诞生的丰田生产方式

   1.树立无贷款经营策略                       2.为销售进行前期投资策略

   3.高度重视现金流与自备资金管理             4.从资金周转方式看丰田的成长

   5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长

四、丰田生产方式的两大支柱

1.准时化

2.自动化

五、一般生产方式存在的问题

1.预测需要

2.生产计划

3.生产现场

4.仓库

5.存在问题的总结

第二章  丰田生产方式的基本思想

一、以成本为基础不如努力降低成本

1.企业的目的

2.利润和成本

二、成本依生产方法而异

1.成本的构成

2.改变生产方法可以减少人员、在库

三、坚决排除Muda（不必要的作业）

1.Muda的定义

2.Muda的种类

3.生产过剩的Muda的危害

四、以更低的成本生产优良的产品

1.关于效率

2.表面效率和真正效率

3.运转率和可动率

第三章  丰田生产方式的具体实施方法（一）——JIT

一、JIT的基本原则

二、JIT的前提条件——平准化生产

1.平准化的定义

2.平准化生产和不均衡生产的不同

3.平准化生产的好处

三、基本原则一：工序的流畅化

1.物的方面

2.人员方面

3.设备方面

4.但是，根据不同的工序，有的工序不得不进行批量生产。

四、基本原则二：根据需要的数量决定T.T

1.T.T

2.安排所需作业人员——少人化

3标准作业

五、基本原则三：后工序领取

1.看板方式

2.搬运

第四章  丰田生产方式的具体实施方法（二）自働化

一、自働化的基本原则

二、设备的自働化与自动化的不同

三、基本原则一：在工序内造就品质

1.出现异常的装置

2.显示异常发生的装置

四、基本原则二：省人化

1.通过自働化，解放监视设备的人员。

2.通过防止异常再发生的活动，提高生产效率。

第五章  丰田生产方式的基础和实施的姿态

一、丰田生产方式的基础

1.教育与培训

2.人在丰田生产方式中的重要性

3.管理、监督者的职责

二、实施丰田生产方式时的基本姿态

1.改善活动应根据实际问题、实际需要

2.坚决地追求理想目标

3.彻底贯彻从实务、实地处罚的方针

4.问“五个为什么”，查清问题的真正原因

5.从行动中产生新思想

6.改善活动重“拙速”，轻“巧迟”

7.在改善设备之前，先彻底改善人的作业

8.一定要确保安全和品质

GPS生产方式

课程大纲

一、课程背景：

制造现场才是利益的源泉，“利益的来源是在制造方法之中”，“以人的智慧（man power）来改善的用无止境的”。丰田生产方式 （TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产“卖得出去”的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造了不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。
    谈到TPS，通常大家会想到JIT、（带人字边的）自动化、平准化、看版管理等，这些都是重要的工具，但是在这些工具的背后所隐含的想法，如100%全良品、彻底消除浪费、以降低成本来创造利益、以及全员参与改善等等，才是丰田生产方式精髓。此外，TPS虽被称为丰田生产方式，但以上的这些想法，丰田不仅将其用在制造现场，同时活用在开发、营销、服务的现场，而且产生了很大的效果。

GPS=TPS+人才育成

二、课程目的：

1、 了解丰田生产方式全貌

2、 能区别增值和非增值工作；

3、 能描述七种浪费；明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消灭

4、 了解丰田生产方工工具方法的好处与收益并能运用这些工具改进你身边的工作；

5、 能进行精益生产体系构建和审核并改进日常工作；

6、 培育一支精通精益、能征善战的精益管理队伍

三、教学特色： 
现场讲授、 对话互动、案例分析、 案例现场录像

四、培训对象

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等

五、课时安排： 两天

六、课程大纲

第一章：GPS概述

n  所谓GPS

n  GPS的目的

n  GPS背景

n  引进GPS的关键

n  制造的基本理念

n  成本的构成

n  开展改善活动时的觉悟

第二章：GPS的根本是5S

n  整理

n  整顿

n  清扫

n  清洁

n  素养

第三章：GPS的核心思想

n  对浪费的认识

n  作业员的动作内涵

n  生产过剩的浪费

n  搬运的浪费

n  库存的浪费

n  加工本身的浪费

n  等待的浪费

n  动作的浪费

n  不良品、修正的浪费

n  稼动率与可动率

n  真效率与假效率

n  整体效率与个别效率

第四章GPS的两大支柱之---JIT

n  节拍时间 Tact Time（T.T时间）

n  平准化生产

n  Just in time

Ø  后工序领取，后补充生产

Ø  工序的流程化

Ø  小批量生产【缩短产品切换作业时间】

第五章GPS的两大支柱之---自働化（JIDOKA）

n  自働化（JIDOKA）

Ø  品质造就于工序「不让不良品流到下一道工序」

Ø  追求更有效率的工作

n  追求1人工

Ø  省人

Ø  少人化

Ø  Pacemaker（进度控制装置）

Ø  AB控制 Two-Point Control

第六章标准作业（Standardized Work）

n  何谓标准作业

n  标准作业的前提条件

n  标准作业三要素

n  标准作业三件套

n  标准作业制作步骤

n  标准作业的管理

n  标准作业的改善

第七章  TPS人才育成

Ø  丰田成功的关键

Ø  精益人才育成目标

Ø  精益人才育成模式

Ø  促进现场改善活动

Ø  丰田基本理念

Ø  丰田价值观

Ø  十四项基本原则

Ø  尊重员工

Ø  丰田人才育成的方法

丰田生产方式精髓

培训大纲

一、课程背景：

u  “精益生产”源自日本丰田汽车公司。自1977年以来，丰田公司为在竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，这就是“精益生产”的开始。这一理念性的变革，使丰田公司获得了前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！

u  21世纪，全球企业在激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。

u  本课程从客户角度出发，帮助客户认识价值、发现生产过程中的种种浪费，并提供一套行之有效的精益管理工具，实现企业更为有效的运营管理，在市场上赢得竞争优势!

二、课程收益：

u  能区别增值和非增值工作；

u  能描述七种浪费；

u  了解每个“精益生产”工具的好处与收益；

u  能运用“精益生产”的工具改进您的工作；

u  能进行精益生产体系审核改进您的工作；

u  明确企业现场中的七大浪费，认识价值和；发现过程中的浪费,并持续消除浪费；

u  学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法、提高企业盈利能力；

u  浪费最小化，在正确的时间和地点用正确的方法做正确数量的正确事情。

三、教学特色： 
现场讲授、 对话互动、丰田案例分析、 多媒体教学、 沙龙、客户代表分享、案例现场录像

四、培训对象

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等

五、课时安排： 两天

六、课程大纲

第一章：TPS的起源与发展展

 一、丰田生产方式的起源

二、何谓精益生产

三、丰田的使命与责任

四、丰田的业绩

五、企业的目的

六、不降低成本就无法提高利润

七、成本取决于生产方式

第二章  准时化

一、JIT的基本原则

二、JIT的前提条件——平准化生产

1.平准化的定义

2.平准化生产和不均衡生产的不同

3.平准化生产的好处

三、基本原则一：工序的流畅化

1.物的方面

2.人员方面

3.设备方面

4.但是，根据不同的工序，有的工序不得不进行批量生产。

四、基本原则二：根据需要的数量决定T.T

1.T.T

2.安排所需作业人员——少人化

3标准作业

五、基本原则三：后工序领取

1.看板方式

2.搬运

第三章  自働化

一、自働化的基本原则

二、设备的自働化与自动化的不同

三、基本原则一：在工序内造就品质

1.出现异常的装置

2.显示异常发生的装置

四、基本原则二：省人化

1.通过自働化，解放监视设备的人员。

2.通过防止异常再发生的活动，提高生产效率。

第四章  精益精髓的运用

一、丰田基本理念

   二、丰田价值观

三、十四项基本原则

第五章 方针管理

u  方针管理概述

u  方针管理的展开架构

u  经营理念、使命、愿景与基本方针

u  企业经营环境分析与订定中长期计划

u  过去实绩及问题点的掌握

u  方针类别

u  目标之设定策略、方策之制

u  方针展开

u  实施计划

u  方针书的作成

u  方针管理的实施

u  方针管理实施问题点

u  方针管理成功之道

第六章 基层管理七大任务

u  七大任务概述

u  七大任务之一：安全

u  七大任务之二：品质

u  七大任务之三：生产

u  七大任务之四：原价

u  七大任务之五：保全

u  七大任务之六：人事

u  七大任务之七：环境

第七章  TPS人才育成

Ø  丰田成功的关键

Ø  精益人才育成目标

Ø  精益人才育成模式

Ø  促进现场改善活动

Ø  尊重员工

Ø  丰田人才育成的方法

准时化（JIT）生产

培训大纲

一、     课程背景：

准时生产制是在所需时将所需物仅仅按照所需量来生产或搬运的体系。为实现此体系，丰田生产方式采用了后工程从前工程领取所需物品的这样一种后工程领取方式。
   “准时生产制”被认为是由丰田喜一郎创造的。就是说，丰田汽车在第二次世界大战后持有太多在库几乎倒闭的这样的事件被认为是“准时生产制”的分水岭。当时、丰田喜一郎辞去社长职位不久就过世了。正是由于有了这种失败的经验，才创造出了将最后的后工程作为消费者，仅仅生产能够销售的产品的体系。        　 
     实现准时生产制的管理工具是“看板管理”。“看板方式”的发明是从美国的超市中得到启发的。看板的最重要的作用就是进行生产指令;搬运指示。  

为了使看板方式顺畅进行，要以生产的平衡化（Productionleveling）为前提条件。生产的平衡化是指最终组装拉线从前工程领取部品时，为了使各个部品的数量同种类平均消耗而将各种车种混流生产。准时生产制如果在全社达成，那么在工厂的多余在库就完全被排除了。在库削减的真正意义在于：显现制造工厂的问题点、通过解决问题的改善活动排除制造上的浪费，同时为了降低制造成本，人件费的削减同省人化都是非常重要的。

二、     课程收益：

1、充分理解JIT的原理，找到将残次品数量降低50%的解决方案；
2、掌握将库存减少25%，实现最大的库存周转率的方法；
3、掌握如何将生产每种产品所需要的人力减少20%；
4、掌握准时化的度量方法，提供持续改善的目标。"

三、     课程对象：

总经理、各部门经理、厂长、中高层生产主管及核心主管人员

四、 课程时数：两天

五、     课程大纲

第一章   推行JIT的必要性

u  常见的八大浪费

Ø  生产过剩的浪费

Ø  搬运的浪费

Ø  库存的浪费

Ø  加工本身的浪费

Ø  等待的浪费

Ø  动作的浪费

Ø  不良品、修正的浪费

Ø  管理的浪费

u  什么是准时化生产方式

u  准时化生产方式的诞生

u  准时化生产方式的特点

u  JIT真的能消灭浪费吗？

第二章     JIT的生产计划与控制

u      传统生产方式与JIT生产方式的比较

Ø      推动式

Ø      拉动式

u      JIT生产方式中的生产计划及其作用

Ø      JIT生产计划的特点

Ø      JIT生产计划的三种方式

Ø      滚动式生产计划

u      JIT生产计划如何应对订单的随时增减变更

Ø  主生产计划的制定与修正

Ø  设定合理的最小库存量

Ø  流通库存与生产的关系控制

第三章   看板管理

u      看板的机能和种类

Ø      什么是看板

Ø      主生产计划与看板

Ø      看板的机能

Ø      看板的种类

u      看板操作的使用规则

u      看板使用实务

u      看板的使用方法

第四章   生产同步化

u      “一个流”生产的概念和要点

Ø      一个流的概念

Ø      JIT方式下的设备布局

Ø      一个流生产的八个要点

u      缩短作业切换时间的改善要点

Ø  何谓换型

Ø  换型作业分类

Ø  快速换型的步骤

Ø  如何实施快速换型

u      生产节拍的制定

第五章   生产柔性化

u      什么是柔性生产方式

Ø      生产量的柔性

Ø      生产时间的柔性

u      实施柔性化生产所采取的措施

Ø      追求生产合理性、高效性

Ø      开发设计部门的模块化设计

Ø      生产部门设备、工序编排的柔性

Ø      人员训练的柔性

Ø      组织的柔性

Ø      物流平衡

u      弹性作业人数

第六章   均衡化

u      什么是生产均衡化

Ø      量的均衡化

Ø      品种的均衡化

Ø      轮盘图与ABC法

Ø      均衡化对生产排程的影响

u      生产均衡化的好处及适用范围

u      进行生产均衡化的原因

第七章   JIT生产之准时采购

u      JIT采购的概念

Ø      JIT采购的目的

Ø      传统采购与JIT采购之间的关系

Ø      JIT采购的意义

u      JIT采购的要素

u      JIT采购常采用的方法

u      供应商的选择与评估

第八章   JIT生产之品质保证

u      传统品质管理方法与JIT品质管理方法

u      品质保证的五要素

u      设备保养

u      JIT与TPM的关系

第九章   企业推行JIT的必要性

u  推行JIT的思路

u  适合推行JIT的企业

u  JIT推进要点

u  推进JIT的主要做法

自働化（Jidoka）

培训大纲（两天）

一、课程背景

1896年，在日本奈良县，酷爱发明的丰田佐吉发明了一台日本有史以来第一台不依靠人力的自动织机——“丰田式汽动织机”。在这项发明中特别值得一提的是“纬线断线自动停机装置”，装有这种装置的织机当纬线发生断头儿时能马上自动停车。

    这个改变纺织工业历史的装置一直到一个世纪以后的今天，仍然被大型织机所延用。而正是这种“一旦发生次品，机器立即停止运转，以确保百分之百的品质”的思考方式，形成了今天丰田的生产思想的根基。

     “一旦发生次品，机器立刻停止运转，以确保百分之百的品质”

     当将人的工作改机来完成后，自动化提高了人效率，但不能保证产品质量，于是如何提高产品质量、如何减少批量出错、如何做到少人化管理，正是许多企业追求的方向，本课题将和大家一起探索上述真谛。

二、课程目的

降低人员工作强度，提升人的价值；

提高生产效率；

提高产量质量；

方便工厂管理。

三、课程对象

总经理、各部门经理、厂长、中高层生产主管及核心主管人员、质量管理人员、自动化改善人员

四、课时安排：两天

五、课程大纲

第一章：自働化的概述-自働化的起源与原则

Ø  自働化的起源与发展

Ø  自働化的定义

Ø  自働化与自动化的区别

Ø  自働化与准时化的关联

Ø  自働化的意义

Ø  自働化的基本原则

Ø  其他自働化的手段

第二章：自工序完结-自働化的核心

Ø  自工序完结定义

Ø  生产的自工序完结

Ø  品质保证的方法

Ø  自工序完结活动

Ø  在工序内造就品质

第三章：变化点管理-自働化的完善

Ø  变化点概述

Ø  变化点管理

Ø  变化点处理流程

Ø  变化点管理步骤

Ø  变化点管理板的制作与应用

Ø  变化点管理要点集

第四章：防错-自働化的高级工具

Ø  防错法的定义

Ø  失误与缺陷

Ø  现场四大问题的解决之道

Ø  日常生活中的防呆案例

Ø  防呆工装设计

Ø  防错法的十大原理

Ø  误动作防止系统和安全装置

Ø  全数自检机制和全员质量意识的提升

Ø  实现自働化的步骤

第五章：标准作业-自働化的初级工具

Ø  标准作业概述

Ø  作业分类

Ø  标准作业三要素

Ø  标准作业三件套

Ø  SOP制作步骤

Ø  作业改善

第六章：少人与省人-赋予人的智慧

Ø  省力化与省人化

Ø  人机分离

Ø  少人化概述

Ø  设备改善

Ø  作业改善

Ø  职务轮换制

Ø  多能工与多工序作业

Ø  联合U型生产线

Ø  一人工与零头人工管理

第七章：安灯-一目了然的管理

Ø  自働化的实现形式―――目视化

l  形迹管理

l  先进行出

l  看板管理

Ø  自働化的实现形式―――定位停止系统

l  ＴＰＳ的原则―――出问题立即停线

l  定位停止与安东系统

Ø  显示异常发生的装置―――安东系统

l  安东系统的制作

l  安东系统的管理

l  丰田安东系统的应用

Ø  解决问题―――快速响应系统

Ø  建立生产线异常处理流程

Ø  编制异常处理手册

第八章：TWI-自働化的传播

Ø  ＴＷＩ的概述

Ø  工作教导准备四阶段法

l  培训计划表

l  工作分解表

Ø  工作教导四阶段法

l  学习准备

l  说明示范

l  试做练习

l  检查确认

Ø  模拟练习

第九章：方针管理-自働化的灯塔

Ø  何谓方针管理

Ø  方针管理起源

Ø  现场品质管理系统

Ø  由事后处理转变为事前预防

Ø  品质控制的要点

Ø  品质改善的基本精神

Ø  ＴＰＳ品质管理的方法

第十章：自働化的成功案例

u  自働化回顾

u  自働化的作业方式

u  自働化设备的规划

u  自働化实施成功案例

精益工厂布局

培训大纲

一、为什么举办这个课程？

当您在精益改善中面临种种困难，改变需要很高的代价。这时也许您会想现状改变太难了，在工厂建设期间就用精益思维该有多好！其实，在您这样想之时，不断有工厂在建设，最后布局还是传统模式，当这些工厂在引进精益生产时，悲哀的事情发生了：改还是不改，这是对领导力的极大挑战。

2010年，伴随着经济复苏和增长，您的工厂或生产线需要扩张，您是否考虑过在开始阶段就用精益的原则来规划呢――赢在起点！

二、我能学到什么？

 了解精益布局与传统布局的区别

 掌握精益工厂布局的原则

掌握流程分析方法

 了解精益工厂布局中的物流模式

 掌握精益布局步骤

了解单元生产线布局模型

三、适合谁参加？

厂长，生产经理，物流经理，精益主管，车间主任，工程师

四、课程长度：2天

五、课程大纲：

如何构建单元生产线

培训大纲

一、【课程背景】：

现在的市场是一个瞬息万变的市场，产品订单结构更多的是呈现出多品种小批量的趋势，短交期已经成为企业的核心竞争力；

单元生产是指的单件流的生产，在单件流的生产模式下，制造周期最短，在制品最少，可以实现用最少的面积、人数和时间生产最多的产品这一简单的精益生产目标，同时减少批量生产导致的大量在制品堆积、品质异常、等待、订单延误、切换损失等等。

二、【课程目标】：

u  Ø了解单元生产线的重要性；

u  Ø通过单元生产线提高生产效率、减少生产场地、减少在制品和缩短生产周期等；

u  Ø以单元生产的方式灵活应对小批量多品种的订单，减少和消除换线损失；

u  Ø学习如何进行科学的时间分析；

u  Ø了解如何进行标准作业的设计；

u  Ø掌握单元生产线的精益物料配送方法。

三、【课程对象】：

生产经理、生产主管、现场管理人员、工业工程师、精益生产工程师、精益生产经理、运营总监、厂长、改善经理、工业工程主管、工业工程经理、品质经理、品质主管、物料部经理、仓库主管、仓库经理、物料员等。

四、【培训方式】：

　　-理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合

　　-学员参与、讨论、互动

五、【课时安排】：两天

六、【课程大纲】：

一、单元生产线概述

　　a) 单元生产线定义

　　b) 单元生产线的发展历史

　　c) 常见的单元生产线布局

二、沙盘练习：单元生产与批量生产

三、时间分析

　　a) 为什么要进行时间分析

　　b) 标准工时定义

　　c) 如何进行时间观察

　　d) 预定时间方法MOD模特法

　　e) 如何确定标准工时

　　f) 浪费工时如何进行分类

四、单元生产线的设计

　a) 单元生产线设计的基础数据

　b) 节拍时间定义

　c) 产品的装配工艺顺序

　d) 什么是差异树？

　e) 动作分析

　f) 设计时间定义和确定方法

　g) 实际时间定义和确定方法

　h)单元生产线设计的4个重要原则 

　i) 线平衡图\平衡墙的绘制和分析

　k) 为什么要设计成U型生产线

　l) 如何确定生产线的设计节拍

　m) 如何进行工作台设计

　n) 生产流程图设计

　o) 工位和布局设计的17大原则

　p) 生产效率的计算方法

　q) 案例介绍

五、精益物料供应和配送设计

　a) 精益配送的定义和目标

　b) 典型的4种物料供应和配送的模式

　c) 两箱系统

　d) 容器的选择

　e) 一箱零件数量的计算

　f) 零件的包装方式的选择

　g) 工作台的物料摆放设计

　h) 物料如何撤离

　i) 物料送料员\水蜘蛛

　j) 水蜘蛛送料作业标准设计

　k) 送料车的设计

　l) 仓库的设计方法

　m) 如何设计和使用领料看板

六、标准作业

a) 标准作业的定义

b) 标准作业三要素

c) 三种周期时间的定义（OCT、MCT和PCT）

d) 作业顺序

e) 确定作业人数

f) 练习

g) 标准在制品定义

h) 标准在制品的计算方法 - 计算练习

i) 标准作业文件
 

创建连续流

培训大纲

一、课程背景：

每条生产线都至少有一个定拍工序，通常这个工序位置处于产品生产的未端，直接面对客户。这个关键工序的运转情况会影响您对客户的反应。这往往也是让很多公司困扰的地方，因为牵扯到如何在把其他工序连接在一起的定拍工序上创建单元，如何善用员工资源，如何处理不确定的产量，如何解决工序间在制品库存波动，乃至如何防止从执行精益方式倒退回传统的作业方式

二、课程收益:

任何一家企业，无论是从事制造业还是服务业，当管理层需要达成增长业绩和利润，或是缩短新产品开发时间，一个最有效的方法是：
a)认识客户需求，即找出企业的价值，并设法满足客户的要求。
b)找出从接订单到设计、生产、交货的作业流程，称之为价值流。
c)如何让这些作业流程流动起来，将其中不能为客户增值的工作，即浪费，找出来并尽快消灭。
d)按顾客的需求拉动生产，以减少库存。
e)持续改善。
    本课程在于指导学员掌握连续流的基本概念及实现步骤，指导学员如何将作业流程实现流动，根据现状创建连续流，其最高境界即“单件流”，以提升生产效率，减少空间，降低库存，加快生产周期。先行学习《精益概论》、《VSM》。

三、培训对象:

总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、IE工程师、主管、班组长等。

四、课时安排：两天

五、课程大纲:

一、破冰与学员分组
n 破冰与学员分组
n 课程介绍

二、精益概述
n 生产方式变革历程
n 农业文明工业文明
n 精益定义与涵义
n 精益主要原则
n 精益核心思想
n 传统生产方式与精益比较
n 精益价值与七大浪费
n 精益系统构架
n 沙盘演练（第一轮）

三、何为连续流生产
n JIT准时生产
n JIT准时生产三要素
n 连续流定义
n 三个主要流动
n 连续流的基本特征
n 影响连续的一些因素

四、产品族分析
n 产品族定义
n PR产品流程分析
n PR产品流程优化
n 产品PQ分析

五、VSM分析
n 绘制当前价值流图
n 绘制未来价值流图
n 识别连续流改善机会

六、生产模式选择
n 单元生产
n 生产模式分析
n 绘制未来价值流图
n 识别连续流改善机会
n 沙盘演练（第二轮）

七、作业测量
n 周期时间定义
n 作业要素分解
n 时间观测
n 绘制平衡图

八、生产节拍
n 客户需求节拍计算
n 如何选择合适的生产线节拍
n 绘制OCT与节拍图

九、设备能力平衡
n 设备制程能力分析
n 设备数量需求分析
n 柔性产能的设备考虑
n 合适的自动化水平
n 选择机器的准则

十、作业分配
n 如何计算理想作业人数
n 产线平衡率评价
n 进行作业分配
n 人机配合设计
n 选择机器的准则
n 作业分配之：瓶颈改善
n 作业分配之：ECRS四巧

十一、工序布局设计
n 布局单元布局的指导原则
n 工序布局的基本类型
n 工序布局的基本原则
n 产线布局的形式
n 人机工效设计
n 关于工作场所的设计原则
n 关于工具设备的设计原则
n 沙盘演练（第三轮）

十二、产线物料管理设计
n 物流路径设计
n 物流批量设计
n 流动方式设计
n 工位物料摆放
n 物料补充
n 在制品管理

十三、连续流的实施与改进
n 第一阶段: 初步设计
n 第二阶段: 模拟演示
n 第三阶段: 运行调试
n 第四阶段: 标准化作业

十四、管理连续流的运作
n 管理职能的设定
n 异常响应机制的建立
n 衡量指标体系的建立
n 目视化管理设定
n 效率爬坡计划的设定
n 监督检查
n 不断改进
n 改善获得双赢

单件流生产

培训大纲

一、   课程背景：

单件流是完美无缺地满足精益生产的工作方式，流程中的每一步都以最小批量在一个节拍的时间内产出下步所需要的产品，可以建立连续的不间断地生产流程。它要求流畅的、有节奏的、平稳的，注重整体效率的生产，每一步都应如此，不能快也不能慢，就像心跳一样必须保持自己的规律。而现实中的情况往往不像我们想象的那么简单和美好。这样的一种生产方式在具体的实施和执行过程中，我们会遭遇到很多意想不到的困难和情况。

随着丰田模式被大面积推广，订单制的生产模式风靡全世界，所有企业都希望在顾客有需求而下订单的时候制造出顾客想要的产品，这虽然是精益生产方式的最终目标，但也和工业生产的特点产生了冲突。比如市场需求的变化、生产品种的变化、配件供给的变化，甚至人员、技术的变化都会导致单件流的波动。 那么我们又该如何规避和应对这些可能产生的困难呢？

二、   培训目的：

Just in time(适时生产)是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费，降低库存，减少不良，缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一，通过本课程的学习，我们将了解到：

Ø   实现单件流的理论依据；

Ø   单件流与传统作业的根本差异；

Ø  设计如何实现单件流；

Ø  通过单件流，您企业将得到如下益处：

l  不良状况明显显露，及时解决；

l  形成团队驱动，作业人员集中精力；

l  缩短解决问题的时间；

l  作业人员作业时间增加，辅助时间减少；

l  缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高。

三、培训对象：

营运经理、生产部及制造经理、生产控制及物流经理、相关部门管理人员以及制造工程师等。

四、课时安排：两天

五、课程大纲：

一、 精益生产从认识浪费开始
  1.七大浪费
  2.浪费对生产效率的影响
  3.单件流在消除浪费中的作用

二、单件流是精益生产的支柱
  1.什么是单件流？
  2.批量生产中存在的问题
  3.单件流的意义
  4.单件流为企业带来的益处

三、单件流生产是建立在拉系统的条件下
  1.拉系统与推系统
  2.拉系统的不同表现方式
  3.如何改善你的系统模拟：成批与流动  (一)

四、实现单件流生产的第一步 -- 流程设置
  1.SIPOC分析 – 分析流程中的问题
  2.确定实现单件流的理想状态
  3.决定实现单件流的改善优先次序
  4.Top-Down 流程分析 – 重新审视企业的设计流、信息流及材料流
  5.让你的过程的 “ 流动起来”
  6.模拟：批量与流动 (二)

五、单件流生产的关键保证--生产线平衡设计
  1.产品线平衡设计的内容
  2.如何根据需求计算节拍时间TAKT TIME
  3.U型等生产线布局与单件流
  4.灵活的设备
  5.成功的生产单元
  6.模拟：批量与流动 ( 三)

六、单件流生产的现场作业基础--实施标准化作业,
  1.单件流对标准化作业的要求
  2.标准化作业的目标和改进周期

七、实施单件流生产的人员准备
  1.多制程作业的操作方式
  2.如何培养作业员的多能工化

八、实现单件流生产的步骤
  1.全员的意识改革
  2.示范改善小组的要求
  3.示范生产线的选定
  4.现况调查分析
  5.设定节拍时间
  6.设备、人员数量的设定标准
  7.布置“细流而快”的生产线
  8.实现“单件流动”
  9.“单件流动”的维持管理
  10.模拟：成批与流动  ( 四)

精益生产实战训练营

第一期

课程大纲与课时安排

（每次两天、每批四次计八天）

【课程安排】

第一次课程：2天

第二次课程：2天

第三次课程：2天

第四次课程：2天

精益生产实战训练营

第二期

课程大纲与课时安排

（每次两天、每批四次计八天）

【课程安排】

第一次课程：两天

第二次课程：两天

第三次课程：两天

第四次课程：两天