工厂5S推进实战
课程大纲
一、【课程描述】
您想知道怎样可让企业工作环境焕然一新，整洁优美吗？
您想知道如何使岗位工作标准规范、安全高效吗？
您想知道如何使企业的现场管理成本得到大大降低吗？
您想知道怎样快速提升员工的士气、使企业焕发强大活力吗？
那么，请您暂时放下手中的工作，带着问题来吧！
世界500强企业先进的现场管理理念、精彩纷呈的生动案例、实用有效的管理方法和技巧……
在这里，您将得到您所想要的答案,
更重要的是：您在两天后就可以成为卓越现场管理的推行者！
二、【课程收益】
◆ 学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。
◆ 学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。
◆ 学会通过5S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。
◆ 学会建立有效的5S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循5S工作理念。
◆ 学会掌握使5S与TPM等其他管理方式相结合，使之共同成为推动精益生产的有力工具。
◆ 学会建立系统化的5S管理平台和5S活动标准评价体系，将它纳入到企业文化之中。
◆ 学会开展5S提案活动，提升全员整体素质，带给企业持续发展动力和长远效益。
三、【课程对象】
总经理/副总、厂长/经理、车间主任/班组长、6S推行干事/现场改善工程师
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【课程大纲】
第一部分 5S基础篇
一、现场管理意识
1、现场管理的特征与目标 2、现场与市场 3、现场改善心态
4、海尔“四字”原则 5、韩国三星的现场标杆 6、一流现场案例分享
二、5S意识
1、5S的起源与发展 2、5S关系图 3、5S成效图
4、5S推行原则 5、5S活动推行误区 6、海尔5S大脚印
三、浪费
1、增值与非增值 2、七大浪费 3、八零工厂
4、5S与QCDSPM
第二部分 5S推进篇
一、整理的推进重点
1、快刀斩乱麻 2、整理的含义与目的 3、整理的推行步骤与要领
4、整理不良的对策与分析 5、红牌作战 6、老鼠蟑螂法则
7、区分必需品与非必需品的方法 8、处理非必需品的方法 9、案例分享
二、整顿的推进重点
1、小就是美，简约最好 2、整顿的含义与目的 3、地物明朗化
4、预防“三无”现象 5、物料寻找百态图 6、定置管理
7、“三要素”“三易” 8、动作经济原则 9、案例分享
三、清扫的推进重点
1、不扫一屋何以扫天下 2、清扫的含义与目的 3、清扫的推行步骤与要领
4、杜绝污染源 5、提高可动率 6、洗澡运动
7、大会战法 8、点检与点检通道优化 9、案例分享
四、清洁的推进重点
1、没有规矩不成方圆 2、清洁的斜坡球论 3、清洁的推行步骤与要领
4、透明管理 5、制度与标准化 6、定点拍摄
7、吉尼斯法 8、3U MEMO法 9、案例分享
五、修养的推进重点
1、十年树木百年树人 2、素养的含义与目的 3、素养的推行步骤与要领
4、形式、行事、习惯三部曲 5、职业素质模型 6、团队作战
7、标杆推进 8、十贴强心剂 9、案例分享
第三部分 5S方法篇
一、定置管理 二、定置范围与步骤 三、参数控制与异常预防
◆定置“三要素” ◆“三定”原则 ◆“六不让”改善法
四、现场可视化管理要点 五、3级标准管理方法 六、可视化的合理分类
◆ “周哈利”之窗 ◆“五感”与可视化 ◆ 实战现场案例分享
七、颜色管理与视觉原理 八、企业文化与基础设施
◆ 引线作战与定位线 ◆ 车间区域颜色与环境选择 ◆ 油漆使用易忽视规范
九、看板管理三大要素
◆ 看板的种类 ◆ 看板在5S管理中的应用 ◆ 看板的使用原则
十、识别管理大全
◆ 员工识别的对象和方法 ◆ 设备识别的对象和方法 ◆ 材料识别的对象和方法
◆ 作业环境识别的对象和方法 ◆ 作业方法识别的对象和方法 ◆ 实战现场案例分享
十一、形迹管理 十二、定点拍摄 十三、红牌作战
第四部分 5S督导篇
一、建立5S推行组织 二、拟定推进方针和目标 三、拟定计划和实施方法
◆ 5S教育培训细则 ◆ S5宣传策划细则
四、5S推行过程 五、样板区的选择与总结推广
◆ 由点到面拓展 ◆ 由面到点巩固
六、5S绩效考核 七、确定评比方法 八、5S纠正与预防
◆ 查核最优法则 ◆ 评比与奖惩
九、提案改善活动
第五部分 持续改进篇
一、5S推进中易存在问题 二、问题意识与五现手法 三、PDCA与SDCA递进
◆ 8D经典原则 ◆ 5W2H经典原则 ◆ 5WHY经典原则
四、改善与创新 五、日常管理与改善 六、激发创新思维
◆ 十二思路改善法 ◆ IE手法
七、标准化 八、防错法（POKA—YOKE）
◆ 标准化的特点与种类 ◆ 作业的标准化
第六部分 5S延伸篇
一、5S与制造业精益生产LP模式 二、5S与设备维护管理TPM的推行
三、5S与合理化 四、办公室5S 五、文件5S
六、会议5S 七、5S拓展 八、5S问与答
精益6S管理与实施技巧
课程大纲
一、【课程描述】
您想知道怎样可让企业工作环境焕然一新，整洁优美吗？
您想知道如何使岗位工作标准规范、安全高效吗？
您想知道如何使企业的现场管理成本得到大大降低吗？
您想知道怎样快速提升员工的士气、使企业焕发强大活力吗？
那么，请您暂时放下手中的工作，带着问题来吧！
世界500强企业先进的现场管理理念、精彩纷呈的生动案例、实用有效的管理方法和技巧……
在这里，您将得到您所想要的答案,
更重要的是：您在两天后就可以成为卓越现场管理的推行者！
二、【课程收益】
◆ 学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。
◆ 学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。
◆ 学会通过6S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。
◆ 学会建立有效的6S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循6S工作理念。
◆ 学会掌握使6S与TPM等其他管理方式相结合，使之共同成为推动精益生产的有力工具。
◆ 学会建立系统化的6S管理平台和6S活动标准评价体系，将它纳入到企业文化之中。
◆ 学会开展6S提案活动，提升全员整体素质，带给企业持续发展动力和长远效益。
三、【课程对象】
总经理/副总、厂长/经理、车间主任/班组长、6S推行干事/现场改善工程师
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【课程大纲】
第一部分 6S基础篇
一、现场管理意识
1、现场管理的特征与目标 2、现场与市场 3、现场改善心态
4、海尔“四字”原则 5、韩国三星的现场标杆 6、一流现场案例分享
二、6S意识
1、6S的起源与发展 2、6S关系图 3、6S成效图
4、6S推行原则 5、6S活动推行误区 6、海尔6S大脚印
三、浪费
1、增值与非增值 2、七大浪费 3、八零工厂
4、6S与QCDSPM
第二部分 6S推进篇
一、整理的推进重点
1、快刀斩乱麻 2、整理的含义与目的 3、整理的推行步骤与要领
4、整理不良的对策与分析 5、红牌作战 6、老鼠蟑螂法则
7、区分必需品与非必需品的方法 8、处理非必需品的方法 9、案例分享
二、整顿的推进重点
1、小就是美，简约最好 2、整顿的含义与目的 3、地物明朗化
4、预防“三无”现象 5、物料寻找百态图 6、定置管理
7、“三要素”“三易” 8、动作经济原则 9、案例分享
三、清扫的推进重点
1、不扫一屋何以扫天下 2、清扫的含义与目的 3、清扫的推行步骤与要领
4、杜绝污染源 5、提高可动率 6、洗澡运动
7、大会战法 8、点检与点检通道优化 9、案例分享
四、清洁的推进重点
1、没有规矩不成方圆 2、清洁的斜坡球论 3、清洁的推行步骤与要领
4、透明管理 5、制度与标准化 6、定点拍摄
7、吉尼斯法 8、3U MEMO法 9、案例分享
五、修养的推进重点
1、十年树木百年树人 2、素养的含义与目的 3、素养的推行步骤与要领
4、形式、行事、习惯三部曲 5、职业素质模型 6、团队作战
7、标杆推进 8、十贴强心剂 9、案例分享
六、安全的推行重点
1、安全责任重于泰山 2、安全的含义与目的 3、安全的推行步骤与要领
4、做不好安全所导致的问题与对策 5、不安全现状与行为 6、KYT危险预知训练 7、“三同时”与“三不伤害” 8、“六到”与“四不放过” 9、案例分享
第三部分 6S方法篇
一、定置管理
◆人、物、场所的优化组合 ◆定置参数控制 ◆定置异常预防
◆“三定”原则 ◆“六不让”改善法
二、现场可视化
◆ 可视化3级标准管理方法 ◆可视化的合理分类 ◆ “周哈利”之窗
◆“五感”与可视化 ◆ 实战现场案例分享
三、颜色管理
◆视觉原理 ◆颜色与企业文化 ◆引线作战与定位线
◆ 车间区域颜色与环境选择 ◆ 油漆使用规范
四、看板管理
◆ 看板的种类 ◆ 看板在6S管理中的应用 ◆ 看板的使用原则
◆ 看板与拉动生产
五、识别管理
◆ 员工识别的对象和方法 ◆ 设备识别的对象和方法 ◆ 材料识别的对象和方法
◆ 作业环境识别的对象和方法 ◆ 作业方法识别的对象和方法 ◆ 实战现场案例分享
六、形迹管理 七、定点拍摄
第四部分 6S督导篇
一、6S推行计划
1、建立推行组织 2、 拟定推进方针和目标 3、拟定工作计划和实施方法
4、 教育培训细则 5、 宣传策划细则
二、6S推行过程
1、由点到面拓展 2、由面到点 3、样板区的选择与总结推广
三、6S绩效考核
1、确定评比方法 2、优化评比内容 3、评比与奖惩
四、6S纠正与预防
五、提案改善活动
第五部分 持续改进篇
一、现场问题分析与解决
1、问题意识 2、五现手法 3、PDCA与SDCA递进
4、8D经典手法 5、5W2H 4、5WHY
二、改善与创新
1、日常管理与改善 2、十二思路改善法 3、激发创新思维
4、IE手法
三、标准化
1、标准化的特点与种类 2、作业标准化 3、防错法（POKA—YOKE）
第六部分 6S延伸篇
一、6S与TPS 二、6S与TPM 三、6S与合理化
四、办公室6S 五、文件6S 六、会议6S
七、6S拓展 八、6S问与答
现场 7S推进实务
培训大纲
一、课程背景
在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行7S现场管理。
二、培训目的
了解7S推行的必要性与推行方法；
了解7S的具体内容;
了解7S的推行方法；
了解7S的推行程序；
了解7S的制度建立；
了解如何编制7S评价标准；
了解7S在现场管理中如何运用；
让相关人员理解如何将7S的观念与方法运用在日常工作中；
营造一个良好的生产与工作环境；
提升各相关部门的工作效率。
三、授课对象：
生产现场班组长、7S推行人员、设备管理人员、部门主管及相关管理人员、全体员工
四、课时安排：两天
五、培训大纲：
第一章：深入了解7S的基本概念
1）未推行的影响；
2）常见浪费现象介绍；
3）7S起源与含义;
4) 7S与现场管理
5) 7S与企业管理
第二章：了解7S实施的好处与推行阻力
1）推行的好处；
2）观念是核心；
3）7S是对公司素质的检验
4) 7S活动方针与活动目标
5) 企业推行7S活动的误区
第三章：7S培训与推行准备
1）如何成立7S推行委员会；
2）推行委员会的职责与权限；
3）7S的推行步骤介绍;
4) 培训与宣传;
5) 自我评估与诊断;
6) 活动推行计划;
7) 7S活动实施流程;
8)如何建立活动样板区;
第四章：7S推行方法介绍
1) 红牌作战;
2)定点摄影;
3)寻宝活动;
4)检查表法;
5)”五现”手法
6)3U-MEMO法
第五章：7S活动内容介绍
1、整理活动
1）整理的定义与关键；
2）整理的对象;
3）整理的方法与标准介绍；
4）整理的实施步骤;
5）整理过程的注意事项;
2、整顿活动
1）整顿的定义与关键；
2）整顿的内容;
3）整顿的方法与标准介绍;
4）整顿的实施步骤;
5）整顿过程的注意事项;
3、清扫活动
1）清扫的定义与关键；
2）清扫对象;
3）清扫的方法与关键；
4）清扫的实施步骤;
5）清扫过程的注意事项.
4、清洁活动
1）清洁的定义与关键；
2）清洁内容;
3）清洁的方法与标准；
4）清洁的实施步骤;
5）清洁过程的注意事项;
5、素养活动
1）素养的定义与关键；
2）素养活动的培养内容;
3）素养提升的方法与步骤;
4）素养活动实施步骤;
5）素养活动的注意事项.
6、安全活动
1)安全概念；
2)安全内容;
3)安全管理制度与内容;
4)安全活动的实施步骤;
7、节约管理
1) 浪费的类型和内容;
2) 消除各种浪费的方法;
3) 节约活动的推行方法;
4) 节约活动的实施过程.
第六章：了解如何保持7S的推行效果
1）7S推行成功的条件；
2）7S推行成功的要诀介绍；
3）如何编制7S活动检查表；
4）7S活动评比；
7）7S活动巡查与监督；
6）7S活动改善提案；
7）7S管理标准化；
8）改善成果发表展示（改善前后对照）
9）如何进行优秀推行人员激励
10）7S如何纳入日常管理。
第七章：7S活动与企业管理
1) 了解7S与目视管理的特点；
2）了解7S与目视管理的作用；
3) 应用的范围;
4) 如何把握7S目视管理重点.
5）改善方法指导
形迹管理
颜色管理
灯号管理
划线管理
目视管理
6) 7S与质量管理体系;
7) 7S与精益生产
6S督导与持续改进
课程大纲
一、课程背景
以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为主要内容的6S管理是改善企业形象，提升现场管理水平，提高人员素养的利器。6S看似简单，实际内涵却相当丰富。浮燥的心态无法打造一流的生产现场，只有注重细节，掌握技巧，坚持不懈，才有可能引领企业在现场管理上更上一层楼。成功源自于细节，成功源自于专业，在企业内部构建一支专业的6S活动推行队伍，会起到事半功倍的作用。
二、课程目的
1. 通过学习准确掌握6S督导师的角色及作用；
2. 夯实6S的基础知识及掌握6S活动推行的常用方法；
3. 掌握整个6S活动的推行步骤及推行技巧。
4. 掌握先进的现场管理基本工具，提高自自己的条件设定能力。
5. 让学员通过督导培养全员参与意识与现场改善意识
三、 授课方式：讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
四、 适用对象：企业公司级和部门级6S推行骨干、现场管理主管、班组
五、课时安排：两天
六、课程大纲
第一部分 构建6S督导师团队
1. 6S管理实施的原则
2. 6S管理精髓
3. 企业为什么需要培养6S督导师
4. 督导师角色认知和职责
5. 督导师的基本要求
6. 督导师的应具备的能力
7. 督导师的四有精神
8. 督导师团队建设
9. 6S推进组织常见的问题分析
10. 如何获得各阶层的支持
11. 6S活动过程中管理思想的运用
案例分析：成功推行6S管理案例
第二部分 6S活动的督导技巧与常用工具
1. 准备策划阶段
2. 由点到面月
3. 由面到点月
4. 目视管理月
5. 精益求精月
6. 维持改善月
第三部分 样板区督导技巧与工具
1、企业内部现场状况分析
2、选择样板区要点
3、选择样板区的目的
4、6S督导师在样板推行活动中的职责及作用
5、样板区6S活动推行组织的确定
6、样板区6S活动推行目标制订
7、样板区6S活动推行计划的落实
8、推行过程中督导师的作用
9、样板区推行效果的评估与总结
第四部分 6S绩效考核
1. 看板管理如何评比
2. 如何开展6S知识竞赛
3. 办公区6S如何评估
4. 作业区6S如何评估
5. 如何利用加权系数法进行6S评估
6. 如何通过评比促进6S工作的长期发展
7. 如何通过评比提升6S管理水平
8. 如何通过评比结果进行6S条件改善
第五部分 6S督导与持续改进
1. 浪费的定义与三种形态
2. 工厂内存在的七大浪费
3. 6S与IE现场改善
4. 12种动作上的浪费
5. 6S与TPM效率提升
6. 如何开展全员改善活动
7. 提案改善与个别改善
8. 6S与LP之间的关系
精益目视化管理
培训大纲
一、 课程背景：
目视管理的主要理念：关注企业的价值流程，“消除一切浪费生长的土壤”；持续改善、进取不懈、永无止境；全面标准化管理；发挥人的创造力；加强同员工的协同与交流，表扬先进；调动广大员工积极性，使公司内部所有物品管理及各类计划管理目视化、标准化，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化；中国企业在实施全面可视化时从5S的整理整顿开始，进而完成全面可视化管理和员工素养的培养，为顺利实施精益生产打好坚实的基础。
二、 课程目的：
该课程帮助企业了解目视化管理原理和方法及如何使用目视管理消除浪费。并且获得现实的目视化管理实施案例的经验。通过互动教学，你将深刻了解目视化管理实施和方法。
· 用日常语言解释什么是目视化管理
· 开始用“精益眼睛”识别应用目视化管理区域
· 掌握现场目视化管理实施的步骤和工具
· 能在办公业务流程中应用目视化管理
· 能够为其他员工讲述目视化原理和方法
三、 课程对象：
总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、各级主管等
四、课时安排：2天
五、课程大纲及时间安排
日期 | 时间 | 课程内容 | 主讲嘉宾 | |
第
一
天 | 上
午 | 8：30 ~ 10：00 | 第一章：目视化管理概述 u 目视管理的由来； u 目视管理定义、特点、作用； u 目视管理的原则 u “五感”与奇妙的视觉 u “VAK思维法”与周哈利之窗 u 影响视觉的两大误区 u 案例分析：电梯规范作业可视化培训效果比对 u 可视化与QCDSPM的关联 u 可视化与5S、JIT的关联 u 可视化管理的优势与作用 u 可视化管理的三级水准 u 目视管理的应用范围； | 张先宏 |
10：00~ 10：15 | 休息时间 | |||
10：15 ~ 12：00 | 第二章：目视管理的工具和方法 u 目视管理工具： Ø 颜色管理 Ø 标识管理 Ø 看板管理 Ø 安东系统 Ø PDCA改进； u 目视管理的方法： u 目视管理的形式； | 张先宏 | ||
下
午 | 12：00 ~ 13：30 | 午餐、休息时间 | ||
13：30 ~ 14：45 | 第三章：看板管理； u 看板管理的定义； u 看板的类别： u 看板管理的内容： u 看板制作的要求： u 管理目视看板； u 丰田拉动看板 | 张先宏 | ||
14：45~15：05 | 下午茶歇，休息时间 | |||
15：05 ~ 17：00 | 第四章：标识管理 u 人员标识 u 设备标识 u 物料标识 u 环境标识 | 张先宏 | ||
晚上 | 17：00 | 晚餐、休息时间 | ||
日期 | 时间 | 课程内容 | 主讲嘉宾 | |
第
二
天 | 上 午 | 8：30 ~ 10：00 | 第五章： 目视化实施步骤 u 设定活动方针 u 构建组织体系 u 现状水平评价，设定目视管理项目和目标 u 制定活动计划 u 意识变革 u 宣传造势 u 样板点目视化改善方向确定 u 确定目视管理展开方法 u 样板点目视管理展开 u 样板点目视化效果确认 u 全面复制 u 目标及实绩的确认 u 未达标原因分析及解决 u 目视化成果固化 u 目视化未来展望 | 张先宏 |
10：00~ 10：15 | 休息时间 | |||
10：15 ~ 12：00 | 第六章：目视化手册 u 线条颜色、宽度的标准 u 设备、电器的标准 u 物品材料的标准 u 工具、器具的标准 u 安全警示的标准 u 办公部门的标准 u 管理看板的标准 u 空间、地名可视化标准 u 道路交通标志和标线可视化标准 | 张先宏 | ||
下
午 | 12：00 ~ 13：30 | 午餐时间，休息时间 | ||
13：30 ~ 15：15 | 第七章：生产作业目视化管理 u 作业环境管理 u 作业过程管理 Ø 生产车间看板标准 Ø 生产计划管理看板标准 Ø 生产进度（状况）看板标准 Ø 作业流程指导看板标准 Ø 生产线标示标准 Ø 生产工序分解看板标准 Ø 作业安排看板标准 Ø 生产顺序看板标准 Ø 现场作业工具定位标准 Ø 生产岗位指导书标准 Ø 产量工时看板标准 u 生产活动管理 Ø 现场管理制度标示标准 Ø 全面生产管理活动现况展板标准 Ø 精益生产看板标准 Ø 3定5S看板标示标准 Ø 5S活动公告栏标准 Ø 5S活动宣传语（图）标准 Ø 红牌作战标示标准 Ø 质量小组活动栏标准 Ø 改善提案管理看板标准 Ø 合理化运动推进展板标准 u 作业人员管理 | 张先宏 | ||
15：15~15：35 | 下午茶歇，休息时间 | |||
15：35 ~ 16：30 | 第八章：车间现场目视化分类管理案例分析 u 厂区可视化管理案例分析 u 办公室可视化管理案例分析 u 生产车间可视化管理案例分析 u 车间设备可视化管理案例分析 u 车间工具可视化管理案例分析 u 生产物料可视化管理案例分析 u 车间作业可视化管理案例分析 u 生产质量可视化管理案例分析 u 生产安全可视化管理案例分析 u 现场答疑：可视化管理“问与答” | 张先宏 | ||
16：30 ~17：00 | 课程总结、互动交流 | 张先宏 | ||
精益全面目视化管理
培训大纲
一、课程背景：
目视管理的主要理念：关注企业的价值流程，“消除一切浪费生长的土壤”；持续改善、进取不懈、永无止境；全面标准化管理；发挥人的创造力；加强同员工的协同与交流，表扬先进；调动广大员工积极性，使公司内部所有物品管理及各类计划管理目视化、标准化，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化；中国企业在实施全面可视化时从5S的整理整顿开始，进而完成全面可视化管理和员工素养的培养，为顺利实施精益生产打好坚实的基础。
二、课程目的：
该课程帮助企业了解目视化管理原理和方法及如何使用目视管理消除浪费。并且获得现实的目视化管理实施案例的经验。通过互动教学，你将深刻了解目视化管理实施和方法。
· 用日常语言解释什么是目视化管理
· 开始用“精益眼睛”识别应用目视化管理区域
· 掌握现场目视化管理实施的步骤和工具
· 能在办公业务流程中应用目视化管理
· 能够为其他员工讲述目视化原理和方法
三、课程受众：
总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、主管等
四、课时安排：两天
五、课程大纲：
一、目视管理基础知识导引
1.1 目视管理概述
1.2 目视管理的对象
1.3 目视管理的基本作用
1.4 目视管理的原则
1.5 目视化管理的要点
1.6 目视化管理的三级水准
1.7 目视化管理的六个级别
1.8 现场目视管理推进的五个步骤
二、颜色、线条标准
2.1 工厂基本颜色标准
2.2 墙面颜色管理
2.3 现场颜色管理
2.4 区域线、定位线的绘制方法
2.5 地面导向标识
2.6 车间主干道的标示方法
2.7 作业区通道的标示方法
2.8 管道颜色的标示方法
2.9 管道流向的标示方法
2.10 平推门轨迹警示线的标示方法
三、厂区5S标准
3.1 车间正门的标示方法
3.2 普通厂房入口的标示方法
3.3 重要车间的标示方法
3.4 车间注意事项的标示方法
3.5 道路路沿的标示方法
3.6 市政井盖设施的标示方法
3.7 厂区车位的设置方法
3.8 厂区道路的画线方法
3.9 厂区人行横道的画线方法
3.10 道路命名标识
3.11 企业文化宣传标识
3.12 反射镜的设置方法
四、办公室5S标准
4.1 自动玻璃门的标示方法
4.2 上下楼梯标识
4.3 门把手的标示方法（一）
4.4 门把手的标示方法（二）
4.5 文件的标示方法
4.6 不透明文件柜的标示方法
4.7 文件柜内物品的标示方法
4.8 抽屉内物品的标示方法
4.9 台历位置的标示方法
4.10 电话机位置的标示方法
4.11 水杯的放置方法
4.12 水杯、水瓶集中放置的方法
4.13 办公室用纸管理方法
4.14 灯具开关的标示方法（一）
4.15 灯具开关的标示方法（二）
4.16 办公电器的标示方法
4.17 树木花草的标示方法
4.18 办公文具的保管方法
4.19 办公室门牌标识
4.20 步行方向的标示方法
4.21 办公区内物品的定位方法
4.22 空调风口的标示方法
4.23 办公室人员布局图的制作
4.24 岗位牌的标示方法
4.25 晨会定置线的标示方法
4.26 办公区电线整理方法
4.27 额定电压的标示方法
4.28 卫生间洗手要诀的标示方法
4.29 卫生间管理目视化
五、车间标识5S标准
5.1 危险品（化学品）的标示方法
5.2 私人鞋/衣柜的标示方法
5.3 电器盒的标示方法
5.4 工具箱的标示方法
5.5 洁具箱的标示方法
5.6 开关的标示方法（一）
5.7 开关的标示方法（二）
5.8 开关的标示方法（三）
5.9 电器控制开关的标示方法
5.10 平衡吊的标示方法
5.11 电气警示灯的标示方法
5.12 工厂建筑编号方法
5.13 通道限高标识
5.14 楼梯出口警示标识
5.15 生产线工位名称的标示方法
5.16 开门线的绘制标准
5.17 危险品（化学品）的管理方法
5.18 区域5S清扫标准目视化
5.19 区域清扫责任表的编制
5.20 责任区域平面图的制作
5.21 5S区域责任人目视化
六、车间设备5S标准
6.1 设备名牌及状态的标示方法
6.2 不运转设备的标示方法
6.3 电气控制箱的标示方法
6.4 旋转体的标示方法
6.5 计量器界限的标示方法
6.6 电力安全警示标识
6.7 扳手型阀门的标示方法
6.8 设备参数目视化
6.9 风扇通风口的标示方法
6.10 电气控制柜安全防护方法
6.11 5S管理规范的编制
6.12 英文设备单词对照表
6.13 特殊设备检查目视化
6.14 设备清扫与维护办法
6.15 设备注油点的管理方法
6.16 大型设备点检顺序目视化
6.17 小型设备点检顺序目视化
6.18 旋转式开关状态的标示方法
6.19 螺丝、螺母合一划线
6.20 维修设备时阀门的标示方法
6.21 流量界限的标示方法
6.22 空压油壶/滤器界限的标示方法
6.23 润滑油供油标识
6.24 设备更换零件的标示方法
七、车间工具管理5S标准
7.1 不同用途工具的颜色标示方法
7.2 长度目视化
7.3 岗位工具目视化（一）
7.4 岗位工具目视化（二）
7.5 班组公用工具形迹目视化
7.6 班组公用工具去向目视化
7.7 防尘物品的放置方法
7.8 吊具的放置方法
7.9 管状物品的放置方法
7.10 运输车辆的放置方法
7.11 清扫工具的保管方法
7.12 垃圾分类回收的标示方法
7.13 作业台面化学品的放置方法
八、车间看板管理标准
8.1 生产质量控制看板
8.2 改善提案看板
8.3 车间项目管理看板
8.4 关键工序管理看板
8.5 学习园地
8.6 多能工管理看板
8.7 车间平面布局看板
8.8 车间宣传看板
8.9 工艺流程目视化看板
8.10 车间课题改善宣传看板
8.11 生产实绩确认看板
8.12 生产线状况反馈板
8.13 危险源看板
8.14 危险警示板
8.15 5S素养看板
九、物料5S标准
9.1 不同状态产品标识
9.2 产品放置限高标识
9.3 原材料先入先出管理方法（一）
9.4 原材料先入先出管理方法（二）
9.5 原材料先入先出管理方法（三）
9.6 表单存放管理方法
9.7 采购物品物对照表
9.8 小物料货架管理方法
9.9 保管柜的标示方法
9.10 物品现况的标示方法
9.11 油类保管方法
9.12 物料信息标识牌（一）
9.13 物料信息标识牌（二）
9.14 大型物料放置标识
9.15 当日库物料放置标识
9.16 材料库看板管理
9.17 仓库区域的标示方法
9.18 仓库看板之流程
9.19 仓库看板之组织架构
十、安全规范5S标准
10.1 禁止性标识
10.2 保护性标识
10.3 警示性标识
10.4 立柱防撞警示标识
10.5 轨道生产线警示标识
10.6 轻轨边沿警示标识
10.7 固定梯子的标示方法
10.8 消防器材的整理、整顿标准
10.9 消防栓的标示方法
10.10 消防疏散图的标示方法
10.11 安全隔离的设置方法
10.12 机器人的隔离方法
十一、生产细节目视化管理
11.1 特殊车间着装标准目视化
11.2 特殊服装着装标准目视化
11.3 岗位5S规范目视化
11.4 员工行为标准目视化
11.5 不良品的异常管理
11.6 桌面物品的控制管理
11.7 生产线劳保物品的存放方法
11.8 生产文件的放置办法
11.9 车间温湿度管理
11.10 员工离岗目视看板
11.11 质量问题控制目视化
《目视化管理》
培训大纲
一、课程背景
“现场”就是市场，如何运用众所周知而且最低成本的方法来管理工作的场所——办公室、生产线、仓库等，使其安全、规范、合理、有效地运作? “目视管理”作为一种现场管理的方法可以抽象概括地模仿，也可以具体形象地运用。然而现场的核心是行动和执行，本课程就是一套行动的课程。从上篇知识篇就开始用具体的案例来解释理论，目的就是想通过案例的启发，给学员一个参考构架，用来解决不同现场的具体问题。为了达到这一目的，也为了使学员能切身体会到目视管理的效果，在提供大量案例的同时又配以图片、检查表格和部分优秀企业在推行目视管理活动中积累的推行方法、标准文件作为参照。希望学员能在案例中学习到方法，并能产生引用到自己现场中去的欲望。
用实际操作经验编写课程，借案例说明方法，以图片体现目视化给现场带来的直观效果，以表格和文件明确目视化的推行方向和过程。希望能以此启发学员的改善和创新热情，将本课程中的方法运用到自己的工作现场中去，这就是本课程的特色，也是授课者的最大愿望。
该课程帮助企业了解目视化管理原理和方法及如何使用目视管理消除浪费。并且获得现实的目视化管理实施案例的经验。通过互动教学，你将深刻了解目视化管理实施和方法。
二、课程收益
Ø 用日常语言解释什么是目视化管理
Ø 开始用“精益眼睛”识别应用目视化管理区域
Ø 掌握现场目视化管理实施的步骤和工具
Ø 能在办公业务流程中应用目视化管理
Ø 能够为其他员工讲述目视化原理和方法
三、课程受众：
总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、主管等
四、课时安排：2天
五、课程大纲
上篇 目视化管理基础知识
一、什么是目视管理
1、目视管理的定义
2、目视管理的内容
3、误导人出错的两个方面
二、.为什么要目视管理
1、口头表述的缺点
2、文字表述的缺点
3、图文并茂的优点
三、目视管理的目的
1、长期利益
2、短期利益
四、目视管理的对象
1、安全管理
2、品质管理
3、生产管理
4、在库管理
5、设备管理
6、现场管理
7、方针管理
8、采购管理
9、间接事务
五、目视管理的作用
1、目视管理可以迅速满足客户的需求
2、目视管理可使异常问题明显化
3、目视管理使浪费、不合理现象明显化
4、目视管理能提高管理效率
5、目视管理能促进员工自主管理
6、目视管理能提高员工的工作技能和热情
六、目视管理的水准
1、没有水准
2、初级水准：能明白现在的状态
3、中级水准：谁都能判断良否
4、高级水准：异常处置方法都列明
七、目视管理的要点
1、设定管理对象
2、可视化、看得见化
3、正常、异常的范围标示标准化
4、异常处置的标准化
5、图示化、色彩化
6、自动提示化
7、标志位置合理化
8、声音并用化
9、持续改进管理化
八、目视管理心理准备七要素
1、全体员工的工作都与目视化有关
2、让外行对正常与否也一目了然
3、充分利用五官的感觉
4、用自主管理来取代人的管理
5、从产品设计阶段就重视目视管理
6、寻找理想状态，树立示范样板
7、从模仿到创造，加入自己的智慧
九、目视管理贯彻执行七要素
1、方法手册化
2、设定量化的效果指标
3、设定量化的实施指标
4、设立示范场所促成典型事例
5、由专门机构负责准备用品和水平展开
6、有计划地实施
7、贯彻的基础是促进方法的运用
十、目视管理持续改进七要素
1、标准化、手册化、且应全员遵守
2、定期对活动状况进行评价
3、持续进行改善
4、制定目标进行改善
5、导入更新的技术和情报
6、系统化、理论化、固定化
7、必要时实施大范围的修正
十一、目视管理对管理者的作用
1、管理上的不等式
2、使员工自主管理
3、作创新型的管理者
十二、目视管理对员工的帮助
1、没有人是为了偷懒而工作
2、无须监督的员工
十三、目视管理与企业管理
1、强化沟通、塑造团队精神
2、5S活动、目视管理
3、班组活动、提案制度、标准化活动
4、作业管理、设备管理、现品管理
5、工序管理、品质管理、安全环境管理
6、成本管理
7、利益管理
中篇 现场目视化管理活动
一、.建立公司层面的目视管理推行组织
1、领导挂帅明确组织
2、全员参与分清责任
3、制定目视管理实施办法
二、有计划地开展目视化管理
1、总目标计划
2、各阶段计划
3、每日计划
三、确定统一的目视化目标并明确分工
1、明确效果目标，统一认识
2、按目标要求检查结果
3、高标准要求的好处
四、在你的部门内成立目视管理小组
1、成立部门目视管理小组
2、小组成员明确分工
3、制定部门目视管理小组活动办法
五、建立一点激励措施
1、防止出现反复
2、利用各种手段激励员工
3、常用的激励方法
4、制定目视管理考评检查办法
六、让所有人知道你想要达到的目视化目标
1、让基层员工也了解目视化目标
2、不能厚此薄彼
七、以丰富的内容、活跃的形式宣传目视化管理
1、活动开始宣传先行
2、定点摄影宣传法
3、目视管理气真快讯宣传法
八、目视管理工具明示和使用教育
1、基座// 2、显示灯// 3、图表// 4、限度样本// 5、账票类// 6、手册// 7、管理板//
8、计算机// 9、警示灯// 10、公告栏// 11、标志牌// 12、邮箱// 13、标签// 14、形象
道具8.15声响装置
九、着手准备目视化管理所需的用具
1、宣传用具
2、实施用具
3、前期必备的七种物品
十、寻找自己管理区内可目视化管理的项目
1、先从小问题着手
2、带着问题看现状
十一、建立样板区树立影响
1、选择合适的样板区
2、样板区选择的原则
十二、样板区定点摄影
十三、将目视化工作按区域划分给个人
1、划分个人责任区域
2、个人责任区域划分方法
3、区域责任制的目的
十四、区内责任人自拟计划。自主管理
1、将管理权力下放
2、自拟计划的方法
十五、将区内的重点项目找出来列表
1、寻找重点项目的方法
2、确认重点项目的条件
十六、对重点项目制定重点标准
1、重点标准制作方法
2、重点标准的制作内容
十七、利用活动看板展示目视化进度
1、生产管理看板
2、事务管理看板
3、综合管理看板
十八、激发员工的创意热情
1、建立目视化创意奖励制度
2、目视化创意提案管理办法
十九、对重点项目的目视化成立专门小组
1、成立三人专项小组
2、专项小绰的分类
3、专项小组成员分工
4、专项小组工作方式
二十、先给设备定一个目视化基准
1、设备在企业中的地位
2、各种设备的目视化基准
二十一、让所有人更清楚自己的岗位
1、岗位职责目视化
2、岗位职责目视化的方法
二十二、给目视管理分级来衡量效果
1、目视管理的效果分级
2、初级目视化效果
3、中级目视化效果一
4、高级目视化效果
下篇 现场目视化管理推行技巧
一、作业目视管理的方法和事例
1、做好5S工作
2、通道标志
3、工作现场标志、配置图
4、机械的运转状态标志
5、材料、部品仓库的位置标志
6、作业目视管理事例
二、设备目视管理的方法和事例
1、设备在企业中的作用
2、设备目视管理的方法和要点
三、安全环境的目视管理方法和事例
1、操作手柄色别标志
2、称重工具限重提示
3、安全用具分类标志
4、安全标志规范化
5、确立“0”事故的思想
6、危险部位警示标志
7、不安全处声音提示
8、建立安全提案制度
9、安全目视管理事例
四、日常点检目视管理的方法和事例
1、点检部位明确标志
2、点检内容图表化
3、点检目视化事例
五、事务目视管理的方法和事例
1、事务管理透明化
2、事务目视化事例
六、5S目视管理的方法和事例
1、使用色彩争数字推动现物的整理整顿
2、将5S责任区划分到个人
3、活动的5S
4、将公用和私用物品分开放置
5、5S写真展示
七、工厂物流的目视管理方法和事例
1、进出库作业目视化
2、物品储存规范化
3、备用品领用登记表
4、生产辅料存放方法
5、采购供应的目视化
八、厂区目视化标志指引系统
1、办公楼标志
2、作业区标志
3、厂区标志
4、.VIP参观通道
九、现场颜色管理标准
1、工厂地面颜色规划方法
2、现场线条颜色参考标准
3、现场标签颜色参考标准
十、生产管理看板的制作方法
1、生产看板制作要点
2、生产看板制作方法
3、生产看板的内容
4、生产看板制作事例
十一、事务管理看板的制作方法
1、事务管理看板的定义
2、事务管理看板的材料
3、事务管理看板的形式
4、事务管理看板制作方法及事例
十二、综合管理看板的制作方法
1、综合管理看板的定义及内容
2、综合管理看板制作材料及方法
3、综合管理看板的作用
4、综合管理看板实例
车间现场可视化管理
课程大纲
一、 课程背景
可视化管理是生产车间的基础管理工程，可视化管理水平直接影响效率、成本、质量、安全等管理因素。目前中国企业现场的管理水平整体滞后，无法满足客户要求；虽然有部分企业推行了5S和JIT，但生产现场出错率仍然很高，要找的东西，总是难以找到，车间现场标识管理混乱，异常问题不能及时发现和解决，生产成本居高不下，生产者和管理者整天提心吊胆，这些现象对企业的长远发展极为不利。
二、课程目的
可视化管理是一种改进生产现场，促使全员提升效率的实用方法；可视化管理的推进可以打造一目了然的作业环境，建立职责清晰的作业秩序，保证高度自主的作业行为，提供安全有效的作业品质，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化，促进车间现场生产信息的交流与互动，促进人、事、物管理上的视觉化、公开化、透明化、界限化、人性化，提高企业生产管理水平。
三、课程收益
眼见为实,当现场的信息清晰可见时，员工就能更快更好地处理信息。本课程以生产作业过程的全面可视化为主线，通过大量标准化目视管理图片，重点对厂区、办公室、生产现场、作业、设备、工具、物料、安全、品质等可视化管理进行了规范性阐述，运用定位、划线、挂牌标示等方法实现管理的可视化，使学员：
1、了解可视化管理在现场改善中的重要性，明确可视化管理的三级标准
2、掌握可视化管理的基本方法和工具
3、运用所学的知识从各个不同的角度参照标准样来改善车间现场
4、及时发现、解决或预防生产管理中存在的问题，让生产现场得以持续改进与实行标
准化。
四、 课程对象
班组长、车间主任、生产主管、IE工程师、生产经理及仓储、物流、品质、设备
等部门的管理人员
五、 课程特色：
导师讲授＋现实案例分析＋生动故事＋互动启发＋小组讨论＋角色扮演＋视频欣赏与思考＋游戏与体验＋实战练习与点评＋自我测试＋学员问题答疑＋章节及课程总结等，图文并茂，浅显易懂，风格活泼，将可视化管理的各个环节真实再现，实用性和可操作性强，强调学员课程之后的消化与运用，让培训的结果落地、生根、开花、结果
六、 课时安排：两天
七、 课程大纲
第一部分 车间现场可视化管理概述
引论：眼见为实
1. 现场管理的含义及与市场的关系
案例分析：车间现场可视化管理优劣对比
2. 车间现场改善的三大意识
3. 可视化管理的基本含义及意义
4. 可视化管理的特点/原则/要点/理念
5. 可视化管理的缘起与应用
6. “五感”与奇妙的视觉
体验游戏：五感觅友
7. “VAK思维法”与周哈利之窗
8. 影响视觉的两大误区
案例分析：电梯规范作业可视化培训效果比对
9. 可视化与QCDSPM的关联
10. 可视化与5S、JIT的关联
11. 可视化管理的优势与作用
12. 可视化管理的三级水准
第二部分 可视化管理的常用方法与工具
引论：磨刀不误砍柴工
1. 颜色与视觉原理
2. 颜色管理应用指南与企业文化
3. 车间区域/基础设施颜色选择与参数控制
4. 通道与管道的标示与标准化
5. 车间线条的颜色选择与操作规范
案例分析：颜色在质量管理中的应用
6. 油漆使用指南与注意事项
7. 生产现场定置管理
8. 看板制作与应用
9. JIT中的看板管理
10. 形迹管理与标识管理
11. 红牌作战与定点拍摄
12. 防错法法
13. 管理图表是显像管理的结晶
14. 地图法/分区法/透明法/监察法/方向法等案例分享
15. 警示灯/电子板/限度样板/形象道具/声响装置等工具应用
16. 车间可视化管理中经常出现的问题
游戏：盲人方阵
第三部分 车间现场可视化分类管理
引论：以人为本、俭以养企
1. 厂区可视化管理案例分析
2. 办公室可视化管理案例分析
3. 生产车间可视化管理案例分析
4. 车间设备可视化管理案例分析
5. 车间工具可视化管理案例分析
6. 生产物料可视化管理案例分析
7. 车间作业可视化管理案例分析
8. 生产质量可视化管理案例分析
9. 生产安全可视化管理案例分析
现场答疑：可视化管理“问与答”
第四部分 可视化管理的推进与标准化
引论：有法可依、有法必依、持续改进
1. PDCA与SDCA管理循环
2. PDPC与全面动态管理
3. 可视化问题管理与故障排除
4. 员工可视化管理的七大能力培养
5. 可视化管理的改善与创新
6. 生产现场八大浪费与可视化的关系
7. 可视化管理的推进步骤
8. 样板区的选择与技术支持
9. 可视化管理中的标准化、合理化
10. 可视化管理的着眼点
11. 谁能改变可视化管理系统
案例故事：LEVIS的精神胜利法
《企业目视化管理方法》
培训课程大纲
培训目标：通过该课程的学习，使企业管理人员和员工提高对实施目视管理重要意义的认识，理解目视管理的基本要求，掌握目视管理的实施步骤和方法，能够熟练运用标识、标记、颜色、图表和看板等方法进行管理；实现企业管理的透明化、目视化和图表化，有效激发员工参与管理、自主管理的热情，极大地规范生产管理、改善生产管理。
课程特色：没有高深的理论，只有简单、务实的操作技法和大量实用、实战的图片；
学习收获：通过两天的学习，让你彻底掌握企业实施目视管理的全套实战技法。
1、让你深刻领悟目视管理的真谛，知晓目视管理是企业管理规范化的基础，是企业投入最少、方法最易、应用最广、效果最佳、见效最快的管理方法；
2、让你理解目视管理、看板管理的基本理念、原则、要求，使你能够因地制宜地在企业推行、贯彻、实施目视管理；
3、让你学会运用目视管理的各种工具和方法，采用不同颜色、标识、标记、图表、看板、信号、警示标志等，有效地在企业制作、推行、使用目视管理方法；
4、通过实施目视管理，使员工对企业的要求、规范、警示、一目了然，让员工自己就知道应该做什么，应该如何做，极大地提高员工工作的主动性、自觉性；
5、通过实施目视管理，使企业把所有的管理要求、规范、制度、指令都尽量地公开、醒目地展示出来，使你的企业成为一个目视化工厂，员工士气大增，生产效率大增；
6、让你的企业实施目视管理后，所有规章、纪律、规范透明、公开，使员工违规、违纪、违章行为大为减少，工作业绩步步提升、管理工作井然有序。
培训对象：企业副总经理、生产、行政、质量、采购、设备、财务等部门管理人员和车间主任、班组长和生产一线员工；
培训方式：PPT课件展示+课程讲解 + 案例研讨 +现场照片+ 工具介绍+管理典故+问题答疑。
培训大纲
第一讲：传统生产管理方式的五大弊端
1、家长制，老板一言堂；2、制度朝令夕改，企业管理无计划、无规范；
3、封闭管理，管理规则、行为规范不透明；4、愚民政策，员工不参与管理；5、缺少标识，生产现场秩序混乱；
2、企业实行目视管理的目的；
3、目视管理的应用范围。
第二讲：目视化管理的概念
1、目视管理的由来；2、目视管理定义、特点、作用；
3、目视管理的原则：4、目视管理的工具和方法；
1）目视管理工具：颜色管理、标识管理、看板管理、PDCA改进；
2）目视管理的方法：
①定位法：②分区法：③颜色法：④标示法：⑤图形法：⑥方向法：⑦影绘法/痕迹法：⑧监察法：⑨地图法：⑩透明法：⑾公告法；⑿备忘法：
4、目视管理的应用范围；
第三讲：目视化管理的作用
1、目视管理的形式；
特殊符号；样品件；可见的记号标识 (视觉)；表格、直方图、图表、设计图、简图、设计方案；班组工作目视板； 显示器； 工作服。
2、目视管理的构成：3、目视管理的功能：4、目视管理的五大作用。
第四讲：生产的目视化管理
1、生产管理的六大目标； 2、生产现场管理的内容；
3、企业生产的五大要素； 4、生产管理混乱的表现；
5、生产管理的改善工具； 6、目视管理的四大作用；
7、目视管理的五大应用； 8、目视管理的应用手法。
第五讲：目视管理的应用
1、目视管理的典型应用：
1）6S管理内容公开、透明化；2）快速换线、换模；3）全员生产维护；4）标准操作流程；5）解决问题：
2、目视管理的典型方法：
1）显示识别标识和方法；2）显示状态；3）传达标准流程；4）展示业绩；5）传达变革和改善；6）安全警示。
第六讲：看板管理；
1、看板管理的定义；2、看板的类别：
1）按形状分；2）按材质分；3）按用途分；4）按状态分；5）按习惯分；
3、看板的特点：直观、醒目、简单、方便。
4、看板管理作用；5、看板管理的内容：6、看板制作的要求：7、管理目视看板；
第七讲：目视管理的标准
1、车间目视管理的标准：1、地面标识；2、车位标识；3、工装、工具标识；4、设备标识；
2、物流的目视管理标准；1、看板管理卡；2、物品货架标识；3、目视图片；4、库房区域标识； 5、库房货架标识。
3、仓库目视管理标准；4、办公室目视管理标准；
第八讲：目视管理的实施步骤
1、工作场所目视管理构成要件；
1. 班组工作目视板 2. 料架标识 3. 工位标识板；4. 班组园地 5. 工位器具的固定位置6. 物料的准备筹措7. 干净整洁8. 地面标识；9. 工作岗位的装备配置 10. 计划作业板 11. 工作服。
2、目视管理的应用要领：1）管理标识；2）透明化；3）视觉化；4）图表化：
3、目视管理推进的五个步骤：
第九讲：目视管理的应用
1、生产线布局的可视化管理；2、厂区的目视管理；3、人员目视管理；4、设备电器目视管理；5、品质目视管理；6、材料目视管理；7、安全的目视化管理。
第十讲、目视管理应用实例
1、状态识别；2、位置识别；3、标准展示；4、生产动态；5、业绩信息；6、管理看板；
结束语：
现场5S与目视化推进实务
培训大纲
一、【课程背景】
5S是精益生产体系中最重要的组成部分之一，被视为实践一切先进管理方法的基础，如TPM、SMED、防呆防错等。融合了目视化管理思想的5S,是你的工厂迈向世界一流工厂的必经之路。
本课程详细介绍5S及目视化管理的概念、意义、沿革、及实施方法和步骤，概念清晰，材料翔实，特别适合想全面了解5S知识体系的学员。
二、【课程目标】
Ø 运用5S技能及目视化方法，提高工作效率；
Ø 通过5S、目视化的开展，企业生产现场能够达到规范，稳定，有序的状况，减少各种异常情况的出现，利于各类改善项目的实施和达成；
Ø 通过5S学习，使每一位学习者感知到作为企业人社会人应该具备何种素质，养成在各类场合自觉遵守规定的习惯；
Ø 通过学习和开展5S、目视化管理，提高员工技能，规范生产现场，以提高企业和人员的素质。
Ø
三、【培训对象】
各部门经理/主任，线长、拉长、工段长、班组长，精益推进人员等。
四、【课时安排】 两天
五、【课程大纲】
一、5S的起源、含义及作用
1. 实施5S之功效
2. 5S的关系图
3. 5S的成效图
4. 现场管理中存在哪些浪费
5. 5S与管理人员的角色认知和心态调整
二、整理推进的原则、方法和实施步骤
1、整理的目的
2、要与不要的原则
3、实施整理的关键
4、做不好整理所导致的问题
5、实施整理的问题与对策
6、找出现场不需要的物品
7、因缺乏整理会造成的各种浪费
8、物品的分类处理
9、易聚集“不需要”物品的地方
10、如何开展红单运动
11、整理的操作案例
三、整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤
1、整顿的目的
2、物料寻找百态图
3、整顿的要求
4、整顿的对象
5、什么是“三易”“三定”
6、实施整顿的关键
7、做不好整顿所导致的问题
8、实施整顿的方法
9、整顿的原则
10、整顿工作的重点顺序
11、定置管理
12、置图绘制的原则
13、清理整顿工作方案
四、清扫推进的原则、方法和实施步骤
1. 清扫定义、标准
2. 做不好清扫所导致的问题
3. 如何实施清扫
4. 清扫的原则
5. 清扫的目的、要领与推进的重点
6. 案例
五、清洁推进的原则、方法和实施步骤
1、清洁的目的与要求
2、清洁的三不原则
3、清洁的推行要领
4、推进清洁的步骤
5、定点摄影的作用
6、如何进行评比活动
7、标准化、制度化的含义
8、如何实施标准化
9、清洁的推行和工厂改善目标的结合
10、如何让员工按标准作业
六、素养推进的原则、方法和实施步骤
1. 素养的目的与要求
2. 如何实施素养
3. 素养教育的开展方式
4. 素养的难点
5. 素养的目的、要领与推进的重点
6. 个案实例
七、目视化管理
1、 目视化管理的定义与要点
2、 为什么要做目视化
3、 目视化评估标准
4、 目视管理的方法和工具
5、 目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
6、 定位管理方法的应用
7、 红牌作战技巧
8、 颜色管理的方法
9、 丰田目视化---安东系统的建立
10、 看板拉动
11、 生产细节目视化管理标准（图片案例）
八、消除浪费
1. 浪费定义及类型
2. 如何识别现场中的浪费
3. 工厂中常见的浪费及控制
4. 目视管理在消除浪费中的作用
5. 怎样让问题看得出来—目视管理的执行
6. 现场中的七大管理浪费
7. 现场可以改善的浪费
8. 怎样根除现场的各种浪费
九、如何建立5S管理系统与推进技巧
1、5S推进组织与组织的方式
2、如何成立5S推行委员会
3、如何组建5S实施小组
4、推进组织方式
5、5S推行阶段
6、5S管理导入时机的选择
7、制订目标的SMART原则
8、制订5S目标要考虑的因素
9、推行成功与失败因素检讨
14、5S推进八大要诀
15、如何动态地管理式推进5S管理
16、5S推进人员的督导技巧
17、5S的纠正与预防措施及跟踪
十、5S与目视化活动中的常见问题分析与对策研讨、交流
基于精益的6S与目视化
培训大纲
一、 〖课程背景〗
“5S就是打扫卫生？5S就是把东西放整齐？5S不能给我企业带来实质性效益？5S就是阶段性的项目，推过了就可以一劳永逸了？工作够忙的了，哪有时间做5S？” 我们常常听到很多人如此这般的看待5S，您的企业，您的员工也是这样的观点吗？ 5S传到中国已经20多年，很多中国的企业也如火如荼在推动着5S，而多数企业的推行效果却不尽如人意，我们常常看到如下的现象：
·员工对5S积极性不高，认为就是额外的负担
·上司来了做一做，上司一走马上变了样
·检查的时候赶紧做做，不检查的时候就一团糟
·5S推行一段时间后现场是变了样，但时间一长，又回到原地，效果无法保持
·5S仅仅停留在3S阶段，没有积极实施改善，没有更高一层建立起5S长效机制
二、 〖课程收益〗
本课程将让您透彻领悟5S含义，熟练掌握5S推进技巧以及长效维持5S的一套管理机制！！课程一开始就给您带入生产现场意境之中，课程全程贯穿生产现场实际的全景案例，分步骤的讲授与辅导演练，将使您在两天的培训中获得等同于亲身经历的感受效果，让您带着期望而来，带着完整实战技巧而归，相信您必有意想不到的收获。
三、 〖课程对象〗
公司领导、各部门主管、车间主任、班组长等推行骨干……
四、 〖课时安排〗：两天
五、 〖课程大纲〗
第一讲认识现场管理和6S
Ø 生产现场常见不良现象
Ø 七大浪费现象与精益管理
Ø 现场的六大要素和六大目标
Ø 何谓现场管理
Ø 现场管理的九个化
Ø 现场管理考核的八个率
Ø 现场管理的八个必须
Ø 6S起源与发展
Ø 企业推行6S的目的
Ø 6S之间的相互关系
第二讲6S之整理
Ø 整理的含义
Ø 需要和不要的基准
Ø 放置准则
Ø 非必需品处理方法
Ø 红牌运动
Ø 整理的难点
Ø 整理的典型问题
第三讲6S之整顿
Ø 整顿的含义
Ø 整顿的推行
Ø 整顿三要素
Ø 整顿的难点
Ø 整顿的典型问题
Ø 定置管理
第四讲6S之清扫
Ø 清扫的含义
Ø 清扫的推行
Ø 清扫区域的划分
Ø 建立清扫基准和制度
Ø 查找污染源
Ø 清扫的维持
Ø 点检与清扫
Ø 清扫的典型问题
第五讲6S之清洁
Ø 清洁的含义
Ø 清洁的推行
Ø 清洁---标准化工作
Ø 清洁的典型问题
第六讲6S之素养
Ø 素养的含义
Ø 素养的培养过程
Ø 素养推行的要点
Ø 素养的具体表现
Ø 素养的典型问题
第七讲6S之安全
Ø 安全的含义
Ø 安全事故的分类
Ø 安全管理的作用
Ø 安全事故发生的诱因
Ø 安全管理推行要领
Ø 现场安全管理方法
第八讲目视管理
Ø 目视化管理的基本要求
Ø 目视化管理的内容
Ø 目视化管理的工具
Ø 定置管理
Ø 三定原则
Ø 定置管理设计
Ø 定置管理实施方法
Ø 色彩管理
Ø 看板管理
第九讲6S的推行
Ø 成立推行组织
Ø 拟定工作计划
Ø 宣导及培训
Ø 6S活动的导入实施
Ø 评比考核
Ø 检讨修正
Ø 纳入定期持续管理
基于精益的6S与目视化
培训大纲
一、 〖课程背景〗
“5S就是打扫卫生？5S就是把东西放整齐？5S不能给我企业带来实质性效益？5S就是阶段性的项目，推过了就可以一劳永逸了？工作够忙的了，哪有时间做5S？” 我们常常听到很多人如此这般的看待5S，您的企业，您的员工也是这样的观点吗？ 5S传到中国已经20多年，很多中国的企业也如火如荼在推动着5S，而多数企业的推行效果却不尽如人意，我们常常看到如下的现象：
·员工对5S积极性不高，认为就是额外的负担
·上司来了做一做，上司一走马上变了样
·检查的时候赶紧做做，不检查的时候就一团糟
·5S推行一段时间后现场是变了样，但时间一长，又回到原地，效果无法保持
·5S仅仅停留在3S阶段，没有积极实施改善，没有更高一层建立起5S长效机制
二、 〖课程收益〗
本课程将让您透彻领悟5S含义，熟练掌握5S推进技巧以及长效维持5S的一套管理机制！！课程一开始就给您带入生产现场意境之中，课程全程贯穿生产现场实际的全景案例，分步骤的讲授与辅导演练，将使您在两天的培训中获得等同于亲身经历的感受效果，让您带着期望而来，带着完整实战技巧而归，相信您必有意想不到的收获。
三、 〖课程对象〗
公司领导、各部门主管、车间主任、班组长等推行骨干……
四、 〖课时安排〗：两天
五、 〖课程大纲〗
第一讲认识现场管理和6S
生产现场常见不良现象
七大浪费现象与精益管理
现场的六大要素和六大目标
何谓现场管理
现场管理的九个化
现场管理考核的八个率
现场管理的八个必须
6S起源与发展
企业推行6S的目的
6S之间的相互关系
第二讲6S之整理
整理的含义
需要和不要的基准
放置准则
非必需品处理方法
红牌运动
整理的难点
整理的典型问题
第三讲6S之整顿
整顿的含义
整顿的推行
整顿三要素
整顿的难点
整顿的典型问题
定置管理
第四讲6S之清扫
清扫的含义
清扫的推行
清扫区域的划分
建立清扫基准和制度
查找污染源
清扫的维持
点检与清扫
清扫的典型问题
第五讲6S之清洁
清洁的含义
清洁的推行
清洁---标准化工作
清洁的典型问题
第六讲6S之素养
素养的含义
素养的培养过程
素养推行的要点
素养的具体表现
素养的典型问题
第七讲6S之安全
安全的含义
安全事故的分类
安全管理的作用
安全事故发生的诱因
安全管理推行要领
现场安全管理方法
第八讲目视管理
目视化管理的基本要求
目视化管理的内容
目视化管理的工具
定置管理
三定原则
定置管理设计
定置管理实施方法
色彩管理
看板管理
第九讲6S的推行
成立推行组织
拟定工作计划
宣导及培训
6S活动的导入实施
评比考核
检讨修正
纳入定期持续管理
快速换型（SMED）实战训练
培训大纲
一、课程背景：
单分钟换型(SMED)是减少设备准备与生产线转换时间的系统流程，最初由日本丰田公司的Shigeo Shingo创建于上个世纪50年代，这一精益生产的工具可以显著的将换型时间由整个小时缩短到几分钟。
通过减少设备准备与生产线转换时间可以改善客户服务水平并提升企业利润空间：
缩短交货周期，快速交货
降低库存
提升质量水平
创造更安全的工作环境
满足小批量的生产需求，让企业更灵活
适应多品种个性化产品与服务需求
本课程从实战的角度出发，帮助学员在透彻理解快速换型的理念基础上，掌握快速换型实施的工作流程以及必备的技巧，达到学以致用的目标。
二、课程目的：
◆ 正确理解快速换型的概念与价值，了解SMED的重要性和最新趋势；
◆ 学习并理解快速换型的工作流程，掌握分析并改进当前的换型工作流程
◆ 掌握实施快速换型的基本技巧与工具，掌握在企业持续推动快速换型的管理方法
◆ 通过换型时间的改善，节约制造成本
◆ 通过换型时间降低，减少生产批量，减少零件库存；
◆ 以换型时间改善为契机，提高管理的应变力，提高公司竞争力；
◆ 讨论SMED如何能满足客户的多变需求。
三、培训特色：
多媒体教学、现场讲授、对话互动、现场案例/图片/影像分享、实操演练
四、培训对象：
总经理、生产运营总监/经理主管、物流供应链部门总监/经理/主管、厂长/车间主任/班组长、设备技术部门中、基层管理人员，IE及与换型有直接关系的管理人员
五、课时安排：
2天（12小时），具体培训时间与内容可根据实际情况作调整
六、课程大纲：
第一章：认识现状和损失
1. 制造业常见的生产问题分析
2. 认识浪费及改善带来的优势
3. 现场常见的浪费的认识与分析
4. 游戏—管理的真谛
5. 正确理解和实施异常管理
6. 造成小批量生产损失较大的主要原因
7. 改善的决心----视频欣赏、讨论、分享
第二章：快速换型综述
1.快速换型SMED的定义
2.快速换型的目的
Ø 生产批量和交期的背景关系
Ø SMED的优点
Ø SMED对柔性制造的影响
3.快速换型产生的价值
Ø lead² time与Setup time
Ø 如何缩短制造周期
Ø 换模换线时间
Ø 换模换线时间的一触化(One² Touch)
4.造成换线速度慢的根本原因分析
5.实现快速换型的前提条件
6.快速换型SMED的基本原则
7.快速换型的步骤
8.快速换型的实际案例：视频欣赏、讨论、分享
Ø 换线换摸时间公式
Ø 换摸换线作业中的浪费
第三章：快速换型工作流程
Step1：准备阶段
n 成立快速换型改进项目小组
n 价值分析，损失分析，选择改善重点
n 寻找瓶颈，追求平衡
Ø 工具：团队建设、KUAE模型
Step2：收集数据，分析现状
n 换型时间与换型次数分析
n 当前换型方法分析与记录
n 记录时关注的重点
n 建立换型步骤时间表
Ø 工具：观察表、时间记录表
Step3：识别异常，暴露并消除异常
n 明确动作的浪费，帮你发现问题
n 动改法，为你提供改善方向
n 人机结合提高效率
n 确认并修复异常
n 更新操作指引与设备维护指引，十类标准助你通向标准作业
Ø 工具：CIL检查表
Step4：形成改善思路
n 换型过程中常见的作业
n 分离内部操作与外部操作
n 缩短换型时间的黄金法则
n 优化内部操作
n 进行平行操作
n 优化外部操作
n 调整分析
Ø 工具：ECRS
Step5：策划改善方案
n 组织与流程改进方案
n 设备改进方案
n 选定改进方案
n 制订实施计划
Step6：实施快速换型改进
n 应用快速换型的关键成功要素 设备改进
n 改善失败者的口头禅
Step7：快速换型改进效果跟踪与评估
n 跟踪结果
n 分析结果
Step8：巩固快速换型改善成果
n 更新并记录快速换型工作流程 标准化
n 进行再应用
n 培训
第四章：快速换型的改善方法与技巧
1.防错法，减少失误提高效率
Ø POKAYOKE的认识
Ø POKAYOKE在产线与设备上的具体运用
Ø POKAYOKE的案例分析
2.十个要领，优化内部操作
3.减少作业工具的方向
4.中心线设定与管理
Ø 中心线设定
Ø 中心线设定的目的与意义
Ø 中心线设定与管理流程
5.快速换型的应用技巧
6.制作换型车
7.与螺丝不共戴天
8.基准标准化
9.应用目视化效果
10.减少调整分析
11.优化外部流程
12.杠杆原理
13.通用的设计
Ø 快速换型典型设备改善技巧
Ø 定位螺栓改进
Ø 通用件使用
Ø 导轨应用
Ø 工具使用
14.计划的组织
15.生产线的布置
第五章：利用SMED法快速换模
1. SMED快速换模五步改善法
2. 模具的各种固定方法改善
3. 模具的调整与定位方法
4. 搬运浪费的改善
5. 模具标准化的改善
6. SMED 改善案例与技术示范（图例）
7. 快速转产的概念
8. 快速转产的四点改善方案
9. 快速转产的工作流程和工作分工职责
10. 转产过程普遍存在的问题及重点留意事项
11. 快速换模八步骤
12. 环境与作业空间
第六章：利用SMED法快速换线
1、 快速换线的概念
2、切换线的时间计算
3、快速换线的原则
4、快速换线中物料车的使用
5、快速换线中工具车的使用方法
6、快速换线的流程
7、快速换线的职责分配
8、换线前准备
9、换线的开始与结束
10、影响换线速度的各种现象
11、快速换线存在的问题
12、案例分析：某电子厂换线过程描述与评语
第七章：动作经济的原则
1. 使用身体部位的原则
2. 配置及设备的原则
3. 道具及器具设计的原则
第八章：SMED之推进方案
1. STEP1动作浪费的消除
2. STEP2作业改善
3. STEP3模具改善
4. STEP4设备改善
5. SMED的标准化、实例与技巧
6. SMED的控制与管理
快速换型（SMED）实战训练
培训大纲
一、课程背景：
单分钟换型(SMED)是减少设备准备与生产线转换时间的系统流程，最初由日本丰田公司的Shigeo Shingo创建于上个世纪50年代，这一精益生产的工具可以显著的将换型时间由整个小时缩短到几分钟。
通过减少设备准备与生产线转换时间可以改善客户服务水平并提升企业利润空间：
缩短交货周期，快速交货
降低库存
提升质量水平
创造更安全的工作环境
满足小批量的生产需求，让企业更灵活
适应多品种个性化产品与服务需求
本课程从实战的角度出发，帮助学员在透彻理解快速换型的理念基础上，掌握快速换型实施的工作流程以及必备的技巧，达到学以致用的目标。
二、课程目的：
◆了解SMED的重要性和最新趋势；
◆换模时间的改善，节约制造成本
◆换模时间降低，减少生产批量，减少零件库存；
◆以换模时间改善为契机，提高管理的应变力，提高公司竞争力；
三、培训特色：
多媒体教学、现场讲授、对话互动、现场案例/图片/影像分享、实操演练
四、培训对象：
总经理、生产运营总监/经理主管、物流供应链部门总监/经理/主管、厂长/车间主任/班组长、设备技术部门中、基层管理人员，IE及与换型有直接关系的管理人员
五、课时安排：
2天（12小时），具体培训时间与内容可根据实际情况作调整
六、课程大纲：
第一章：快速换模换线（SMED）的目的
1. 生产批量和交期的背景关系
2. SMED的优点
3. SMED对柔性制造的影响
第二章：SMED的意义
1. lead² time与Setup time
2. 如何缩短制造周期
3. 换模换线时间
4. 换模换线时间的一触化(One² Touch)
第三章：换线和换线模拟
1. 换线换摸时间公式
2. 换摸换线作业中的浪费
第四章：SMED 法的基本概念与基本原则
1. SMED快速换模五步改善法
2. SMED的改善的各种工具方法
3. 模具的各种固定方法改善
4. 模具的调整与定位方法
5. 搬运浪费的改善
6. 模具标准化的改善
7. SMED 改善案例与技术示范（图例）
8. 快速转产的概念
9. 快速转产的四点改善方案
10. 快速转产的工作流程和工作分工职责
11. 转产过程普遍存在的问题及重点留意事项
12. 快速换模八步骤
13. 环境与作业空间
第五章：动作经济的原则
1. 使用身体部位的原则
2. 配置及设备的原则
3. 道具及器具设计的原则
第六章：SMED之推进方案
1. STEP1 动作浪费的消除
2. STEP2 作业改善
3. STEP3 模具改善
4. STEP4 设备改善
第七章：POKAYOKE防误法
1. POKAYOKE的认识
2. POKAYOKE在产线与设备上的具体运用
3. POKAYOKE的案例分析
第八章：SMED的标准化、实例与技巧
《标准化作业》
课程大纲
一、【课程背景】
中高层对现场管理的九大心头之痛
1、一线主管工龄普遍较短，缺乏系统的管理知识
2、员工品质意识淡薄，一线主管品质控制无方，致产品合格率只有70%
3、现场布局随意性大，致物料乱放，现场浪费严重
4、工序设计不合理，衔接不良，线平衡无从谈起，致现场在制品库存较多
5、员工作业无标准，员工动作随意性较大，致生产效率低下，计划与实际两重天，经常出现生产任务无法完成
6、团队意识不强、各自为阵现象突出，扯皮现象、鸡毛蒜皮的事不断
7、员工流失率偏高、要冲产量了、老板心急如焚却找不着人，班组文化、内部培训、沟通、激励机制急需完善
8、主管人员在管理上头痛医头，脚痛医脚，整天忙得团团转，生产现场依然乱糟糟
9、今天出问题，明天又卷土重来，同样的问题总是反复出现
二、【课程简介】
《标准作业》课程是专为生产一线主管开设的实战型技能提升课程；课程设计从生产运营管理的大致框架入手，融入东西方先进的管理方法，其目的是通过对一线主管的技能训练，提高其现场管理能力，从而最终降低企业运营成本。
本课程由在世界500强制造企业工作了20多年的资深生产管理专家授课，语言通俗易懂、互动案例鲜活、内在逻辑清晰，让学员能在轻松的学习氛围中投入和思考；同时基于“技能必须通过训练才能掌握”这一理念，安排丰富的实战训练，确保学员熟练掌握各项必需技能；
三、【课程对象】
生产厂长、生产主管、车间主任、班组长等生产现场各级主管；企业研发部、技术部、品管部、物流部等主管人员。
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【培训大纲】
第一章：标准化概述
u 标准化的起源
u 标准化的目的
u 标准化的意义
u 讨论：生活中标准化的事件，它的目的和意义
u 标准化的应用
作业管理、业务管理、目视管理、政策&制度管理、应急管理、流程管理等等
u 案例分享
第二章：标准作业概述
u 标准作业的背景
u 标准作业的定义
u 标准作业的目的
u 标准作业的特征
u 标准作业与作业标准的区别
u 标准作业的应用：
工厂生产作业、维修作业、物流作业等
案例分享
第三章：标准作业的构成
u 标准作业的前提条件
Ø 人的方面
Ø 设备方面
Ø 质量方面
u 标准作业三要素
Ø 生产节拍
Ø 作业顺序
Ø 标准手持
u 标准作业三件套
Ø 工序能力表
Ø 标准作业组合票
Ø 标准作业票
Ø 案例分析
第四章：标准作业制作流程
u 确定节拍（根据订单）
u 确定单个产品的作业循环时间
u 计算工序加工能力，制作工序能力表
u 编排标准作业组合票，确定作业顺序
u 确定工序间产品的标准持有量
u 制作标准作业票
u 编制SOP
u 计算生产线的效率
u 持续改善
u 案例练习
第五章：SOP制作
u 作业标准（SO）
u 作业标准的内容
u 作业标准的作用
u SOP制作前的准备
u SOP制作职责分工
u SOP制作步骤
u 作业指导书与作业要领书
u 案例练习
第六章：标准化作业的实施与管理
u 标准化作业推进要点
u 标准化作业推进原则
u 标准作业与现场管理者的职责
u 标准作业的培训四步法
Ø 培训准备
Ø 示范
Ø 试做
Ø 检查确认
u 标准化的实施步骤
u 标标化作业实施评估
u 标准完全率/标准遵守率/标准落实率
第七章：标准作业的改善
u 改善标准作业的目的
Ø 一人工管理
Ø 作业分配
u 标准作业改善要点
u 标准作业改善的实施方法
Ø 制定改善目标
Ø 制定改善计划
Ø 现状调查，制作表准作业
Ø 确定改善对象
Ø 实施改善
Ø 确认改善效果
Ø 再次标准化
Ø 总结发布
u 如何选择改善项目
u 标准作业改善程序
u 标准作业改善案例分享
第八章：动改法在标准作业中的应用
u 动改法的定义
u 12种常见的动作浪费
u 动作经济四项基本原则
u 动作改善的20个原则
u 动作“三不政策”
u 十八动素
u 双手法
u 课程总结、互动交流
标准作业
课程大纲
一、【课程背景】
中高层对现场管理的九大心头之痛
1、一线主管工龄普遍较短，缺乏系统的管理知识
2、员工品质意识淡薄，一线主管品质控制无方，致产品合格率只有70%
3、现场布局随意性大，致物料乱放，现场浪费严重
4、工序设计不合理，衔接不良，线平衡无从谈起，致现场在制品库存较多
5、员工作业无标准，员工动作随意性较大，致生产效率低下，计划与实际两重天，经常出现生产任务无法完成
6、团队意识不强、各自为阵现象突出，扯皮现象、鸡毛蒜皮的事不断
7、员工流失率偏高、要冲产量了、老板心急如焚却找不着人，班组文化、内部培训、沟通、激励机制急需完善
8、主管人员在管理上头痛医头，脚痛医脚，整天忙得团团转，生产现场依然乱糟糟
9、今天出问题，明天又卷土重来，同样的问题总是反复出现
二、【课程简介】
《标准作业》课程是专为生产一线主管开设的实战型技能提升课程；课程设计从生产运营管理的大致框架入手，融入东西方先进的管理方法，其目的是通过对一线主管的技能训练，提高其现场管理能力，从而最终降低企业运营成本。
本课程由在世界500强制造企业工作了20多年的资深生产管理专家授课，语言通俗易懂、互动案例鲜活、内在逻辑清晰，让学员能在轻松的学习氛围中投入和思考；同时基于“技能必须通过训练才能掌握”这一理念，安排丰富的实战训练，确保学员熟练掌握各项必需技能；
三、【课程对象】
生产厂长、生产主管、车间主任、班组长等生产现场各级主管；企业研发部、技术部、品管部、物流部等主管人员。
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【培训大纲】
第一章 标准化
一、 标准化概述
1、标准化释义及其特点 2、标准化目的与作用 3、标准化分类
二、 标准化推进
1、标准推进要点 2、标准化制订原则 3、标准化推进误区
三、 标准化效果
四、 标准化改善
1、标准化修订标准 2、PDCA 3、SDCA
五、 标准化评估
1、标准完全率 2、标准遵守率 3、标准落实率
第二章 标准作业（SO）
一、作业管理
二、标准作业
1、标准作业释义与前提 2、标准作业特征和目的 3、员工如何执行标准作业
三、表准作业
四、标准作业三要素
1、节拍时间 2、作业顺序 3、标准手持（WIP）
五、标准作业“三件套”
1、工序能力表 2、标准作业组合票 3、标准作业票
六、非标准作业
1、标准作业与非标准作业 2、“水蜘蛛” 3、水蜘蛛作业步骤
第三章 作业标准（OS）
一、现场管理意识
1、寻找物料百态图 2、三现主义 3、现场改善与执行力
4、优秀现场改善案例
二、精益5S真谛
1、5S推进重点 2、5S原理图 3、5S推进案例分享
三、定置管理 四、可视化管理 五、现场IE
六、现场标准化---预防反复 七、提案改善活动
第四章 作业浪费与效率
一、消灭浪费
1、增值与非增值 2、浪费释义与三种形态度 3、七大浪费
二、提高效率
1、假效率与真效率 2、个别效率与整体效率
3、运转率与可动率 4、劳动强化与劳动改善
三、循环偏差 四、空手等待
五、暗灯（ANDON）
1、暗灯系统模型 2、定位停止 3、自律神经系统（快速响应）
六、看板管理 七、目视管理
第五章 建立标准作业
一、设备安定化
1、按工序顺序配置设备 2、U型单元联合生产线 3、整流化
二、物料安定化
三、人员安定化
1、多能工与轮换作业 2、弹性作业 3、多能工培训与多能工化率
四、品质安定化
五、生产线实力与人员配置
第六章 改善标准作业
一、 提高工作效率
1、追求“一人工” 2、作业再分配 3、降低在制品库存
二、 标准作业改善
1、改善要点 2、改善专家
三、 标准作业改善的实施步骤
1、“三不政策” 2、三角形原理 3、动作经济20个原则
四、 标准作业改善报告（案例分享）
标准作业
课程大纲
一、【课程背景】
中高层对现场管理的九大心头之痛
1、一线主管工龄普遍较短，缺乏系统的管理知识
2、员工品质意识淡薄，一线主管品质控制无方，致产品合格率只有70%
3、现场布局随意性大，致物料乱放，现场浪费严重
4、工序设计不合理，衔接不良，线平衡无从谈起，致现场在制品库存较多
5、员工作业无标准，员工动作随意性较大，致生产效率低下，计划与实际两重天，经常出现生产任务无法完成
6、团队意识不强、各自为阵现象突出，扯皮现象、鸡毛蒜皮的事不断
7、员工流失率偏高、要冲产量了、老板心急如焚却找不着人，班组文化、内部培训、沟通、激励机制急需完善
8、主管人员在管理上头痛医头，脚痛医脚，整天忙得团团转，生产现场依然乱糟糟
9、今天出问题，明天又卷土重来，同样的问题总是反复出现
二、【课程简介】
《标准作业》课程是专为生产一线主管开设的实战型技能提升课程；课程设计从生产运营管理的大致框架入手，融入东西方先进的管理方法，其目的是通过对一线主管的技能训练，提高其现场管理能力，从而最终降低企业运营成本。
本课程由在世界500强制造企业工作了20多年的资深生产管理专家授课，语言通俗易懂、互动案例鲜活、内在逻辑清晰，让学员能在轻松的学习氛围中投入和思考；同时基于“技能必须通过训练才能掌握”这一理念，安排丰富的实战训练，确保学员熟练掌握各项必需技能；
三、【课程对象】
生产厂长、生产主管、车间主任、班组长等生产现场各级主管；企业研发部、技术部、品管部、物流部等主管人员。
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【培训大纲】
第一章 标准化
一、 标准化概述
1、标准化释义及其特点 2、标准化目的与作用 3、标准化分类
二、 标准化推进
1、标准推进要点 2、标准化制订原则 3、标准化推进误区
三、 标准化效果
四、 标准化改善
1、标准化修订标准 2、PDCA 3、SDCA
五、 标准化评估
1、标准完全率 2、标准遵守率 3、标准落实率
第二章 标准作业（SO）
一、作业管理
二、标准作业
1、标准作业释义与前提 2、标准作业特征和目的 3、员工如何执行标准作业
三、表准作业
四、标准作业三要素
1、节拍时间 2、作业顺序 3、标准手持（WIP）
五、标准作业“三件套”
1、工序能力表 2、标准作业组合票 3、标准作业票
六、非标准作业
1、标准作业与非标准作业 2、“水蜘蛛” 3、水蜘蛛作业步骤
第三章 作业标准（OS）
一、现场管理意识
1、寻找物料百态图 2、三现主义 3、现场改善与执行力
4、优秀现场改善案例
二、精益5S真谛
1、5S推进重点 2、5S原理图 3、5S推进案例分享
三、定置管理 四、可视化管理 五、现场IE
六、现场标准化---预防反复 七、提案改善活动
第四章 作业浪费与效率
一、消灭浪费
1、增值与非增值 2、浪费释义与三种形态度 3、七大浪费
二、提高效率
1、假效率与真效率 2、个别效率与整体效率
3、运转率与可动率 4、劳动强化与劳动改善
三、循环偏差 四、空手等待
五、暗灯（ANDON）
1、暗灯系统模型 2、定位停止 3、自律神经系统（快速响应）
六、看板管理 七、目视管理
第五章 建立标准作业
一、设备安定化
1、按工序顺序配置设备 2、U型单元联合生产线 3、整流化
二、物料安定化
三、人员安定化
1、多能工与轮换作业 2、弹性作业 3、多能工培训与多能工化率
四、品质安定化
五、生产线实力与人员配置
第六章 改善标准作业
一、 提高工作效率
1、追求“一人工” 2、作业再分配 3、降低在制品库存
二、 标准作业改善
1、改善要点 2、改善专家
三、 标准作业改善的实施步骤
1、“三不政策” 2、三角形原理 3、动作经济20个原则
四、 标准作业改善报告（案例分享）
价值流图析
培训大纲
一、课程背景
在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展
二、课程目标
◆讲解价值流分析
◆描述价值流分析的作用
◆实施有效的直接流程观察
◆绘制现状图
三、授课对象
总经理，运营经理，工厂经理，生产、工艺、物流等部门经理，工业工程师，生产管理人员
四、课时安排：两天
五、课程大纲
第一章 起步
1.什么是价值流图
2.物料流和信息流
3.价值流经理
4.使用图析工具
5.选择一个产品系列
第二章：现状图
1.绘制现状图
2.绘制现状图举例
第三章：精益价值流
1.孤岛作业与连续流
2.批量生产与单件流
3.推动生产与拉动生产
4.精益价值流的特点
第四章 绘制未来图
1.绘制未来图
2.未来图举例
第五章 实现未来图
1.将实施过程分成几个步骤
2.价值流计划
