精益项目推进实战训练
培训大纲
一、【课程背景】
精益项目是指在特定的周期和一定的范围内，由相关的组织和人员采用精益管理方法论，通过完成计划的活动和工作，采用一定的管理评价来达到既定的项目目标的任务。精益项目是精益管理的主要载体，承担着精益管理的价值实现、业务流程问题解决和人才培养等主要功能。
在市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上升等背景下，越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产管理，希望运用精益转变企业发展方式，提升企业竞争力。但企业在推行精益的过程中，常常出现以下问题：导入精益生产前没有端正思想，思想观念和旧有习惯难改变，主要执行人员的理念还停留在过去的管理思想和方法中，只把精益当成一付灵丹妙药来使用；缺乏整体配合，认为推行精益是精益部门的事情，与其他的部门无关；急功近利，希望管理效果能够立竿见影，因此在推行过程中虎头蛇尾，不能持之以恒，无法实现持续改善。在这种状况下，企业亟需一批既掌握精益理论，又擅长于精益实践的优秀人才，这样才能有效保证企业推行精益的长期效用，避免上述提到的种种问题。
鉴于此，特推出《精益项目推进实战训练》，集理论培训、技能辅导、案例分析、学员自主发表为一体，将精益理论学习融入企业实践中。
二、【课程受益】
以帮助企业项目人员掌握精益实施的工具和方法，提高企业员工对于精益管理变革的信心和积极性，增强其实施精益管理的认同感，使精益管理落地，取得实效，从而促进企业实现从理论到生产力的直接转化。
三、【课程对象】
u 企业总经理、副总经理、生产总监
u IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管
u 精益推进办成员
u 其他希望深入学习精益的人员
四、【课时安排】：三天
五、【课程对象】：
第一章：精益变革管理
1.精益管理是经营方式的根本改变
2.何谓变革
3.精益管理是经营方式的根本改变
二、为什么进行精益变革——变革的驱动力
1.企业家的追求及价值观
2.企业生命周期演进
3.经营环境的变化
三、如何成功实施精益变革管理
1.精益变革的主要障碍透析
2.典型的变革道路及模式
3.变革反应和领导变革
4.如何成功开展咨询项目
第二章：精益项目规划
一、精益项目的规划原则
1.关键性原则
2.差距性原则
3.可实现性原则
二、精益项目的规划流程
1.项目池的建立
2.年度项目选择
3.立项评审
三、精益项目实施的优先排序
1.九宫格法排序
2.其他排序筛选原则
四、项目库的建立
五、精益项目规划的常见误区
第三章：精益推进组织的建立及其职责
1.如何组建精益推行组织
2.组织机构设计原则
3.精益管理办公室
4.专业推进组
二、精益办公室的职能
1.项目和项目库管理
2.IT平台建设
3.达标考核
4.宣传与培训
三、专业推进组的职能
1.重点精益项目论证和确认
2.提供专业指导与支持
3.精益成果评估与推广
四、精益推行组织的人员设置
1.如何选拔精益办主任
2.精益办专员如何配置
3.试点单位及负责人须具备哪些条件
4.项目推行骨干如何选定
五、精益推行的三级推进组织
第四章：精益项目推进五步法
一、准备
1.组建项目小组
2.收集数据资料
3.确定项目目标
4.制定工作计划
二、诊断
1.诊断运营系统
2.诊断管理系统
3.诊断理念行为
三、设计
1.多途径强化基础管理
2.优化流程提升效率
3.制定管理制度和强化理念行为
4.开发系统平台，提供信息化支撑
5.建立优秀的业绩管理体系
四、计划与实施
1.制定实施计划
2.开展项目跟踪
3.优化解决方案
4.开展能力建设
五、固化与完善
1.从项目管理转化为常态管理
2.坚持PDCA持续改善
第五章：精益项目推进阶段管理
一、精益项目的分类
二、项目推进五步法
三、项目内部的沟通机制
四、项目实施阶段的工作管控
1.召开项目启动会
2.确认项目的有效性和合理性
3.规范项目实施的流程与制度
4.及时调整和完善项目方案
五、项目固化及跟踪实施
1.形成操作规范
2.形成制度，遵照执行
3.建立KPI考核机制，将成果纳入考核激励范围
第六章：如何构建精益项目评估及推广体系
一、精益管理评估体系
二、精益项目的评估与激励
1.精益工具成熟度评估模型
2.有形价值评估
3.无形价值评估
4.精益项目激励
三、精益项目推广
1.营造精益氛围
2.激励项目实施
3.提供信息交流平台
4.推动员工自主改善
5.与其他管理有机结合
精益开道
培训大纲
一、课程背景：
中国的企业纷纷开始走上精益生产之路，越来越多的企业意识到如果不进行生产领域革新的话，就是死路一条。但是，每个企业都面临着两个难题：一是精益推进如何规划，另一个就是缺乏精益生产方面的人才。在底特律，一个懂得TPS的工程师炙手可热，可以获得比普通人多数倍的工资。有丰田经历的人才更是千金难求。
鉴于此，精益开道课程将和大家一起共同分享国外推进精益先进经验，结合本企业实际，探讨精益推进在中国应如何规划与设计
二、课程目的：
1、 畅述精益生产的基本原理、原则；体系、系统；工具、方法
2、 了解国内外优秀企业先进精益推进经验
3、 学会如何在本企业进行精益推进规划与设计
4、 培育一支优秀的中国企业精益管理师
三、课程对象：
l 企业总经理、副总经理、生产总监
l IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管
l 精益推进办成员
l 其他希望深入学习精益的人员
四、课时安排：两天
五、课程大纲：
模块一：精益之道——精益根本理念与原点
第一章：探究精益原点
1、TPS体系之屋
2、精益生产方式——客户第一、品质第一
3、TPS与TOYOTA WAY——精益原点阐明
4、TPS的特征
形式——拉动式、一个流、以信息流拉动物流
工具——5S、目视化管理、标准作业、看板、TBP、
TWI。。。。。。
目标——追求消除一切浪费（七大浪费）
理念——尊重人性、回馈社会、回报股东
5、明确前进道路——走精益之道
第二章：构筑精益之道
1、公司战略与精益的关系
2、精益理念——（丰田）使命与原则
3、精益系统概念图与划分原理
4、如何实现对于系统的目标拉动？
5、健全的系统应具备哪些职能
6、系统运转依靠什么？——流程与联动
7、精益企业的显著特征
第三章：走上精益之道——发掘精益规律
1、中国企业面临新的格局与趋势
2、中国企业需要依靠精益实现变革
3、精益模式——愿景、系统、人才、方法、工具
4、精益化企业所需要具备的特征
5、中国企业推行精益的规律
精益现场——精益工厂——精益企业——精益文化
6、企业推行精益的成功保证——技术规划+体系推进
7、过程管理的重要意义及实施方法
8、推进大计划的指导意义及管理方法
9、总结发布的重要意义
第四章：精益人才育成——造物先育人
1、顾客满意的关键是尊重员工
2、人才育成的目的与意义
3、人才育成的体系框架
4、人才育成的关键要素
5、企业日常运营与“人”相关的问题对策
6、丰田人才育成模式分享
7、全员改善氛围营造—QC小组活动
8、方向目标管理——公司方针的贯彻落实
模块二：精益开道——精益规划推进体系
第一章：精益系统规划的四个阶段及其原理
1、认知精益，打造精益现场
2、应用精益，打造精益工厂
3、深入精益，构建精益企业
4、依靠精益，形成精益文化
第二章：精益系统的构建要点及案例分享
1、精益规划推进第一期（精益外形——精益现场）：
制造系统——打造标杆线，推动企业感受精益、接受精益
A、企业如何打造精益外形
B、企业打造标杆线的意义
C、标杆线（制造系统）如何打造
D、打造标杆线的开展方式
E、标杆线案例说明
F、建设标杆线遇到的问题及对策
G、结合案例分享交流
2、精益规划推进第二期（精益韵味——精益工厂）：
生产系统——打造标准生产流程，引导企业实践精益
A、企业如何打造生产系统
B、企业打造生产系统的意义
C、生产系统如何打造
D、打造精益工厂的开展方式
E、精益工厂案例——基础道场建设及使用
F、建设工厂案例遇到的问题及对策
G、结合案例分享交流
3、精益规划推进第三期（精益神韵——精益企业）：
管理系统——打造管理系统，用精益强化自身
A、企业如何打造精益神韵
B、企业打造精益神韵的意义
C、实现管理系统高效运转的方法——方针管理
D、方针管理的起源（Toyota）
E、方针管理的特征
F、方针管理的实施步骤（PDCA）
G、打造管理系统的开展方式
H、精益企业案例——方针管理案例
I、精益企业案例——人才育成体系建设案例
J、结合案例分享交流
4、精益规划推进第四期（精益精髓——精益文化）：
运营系统——打造运营系统，树立精益文化，打造优势品牌
A、企业精益规划如何推进
B、精益文化（运营系统）建设纬度
C、企业如何打造精髓
D、SAP的导入可以真正实现流程优化
E、精益的优越性
F、企业推行精益面对的困难
第三章：精益研发与精益IE的理念
1、新产品导入精益
2、精益研发的目的与意义
3、新产品推行精益的步骤
4、精益研发的组织结构
5、新产品导扩的精益研发流程
6、新产品导入的供应商评价
7、生产准备的重要意义
8、量产的保证——新工厂导入精益布局的意义
9、新产品导入——精益布局
精益推进者学习之旅
培训大纲
一、【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），其基本思想是以人为中心，坚持持续改善，通过彻底消除浪费、波动和僵化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约，被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。
在市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上升等背景下，越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产，希望运用精益转变企业发展方式，提升企业竞争力。但企业在推行精益的过程中，常常出现以下问题：1.思想观念和旧有习惯难改变，主要执行人员的理念还停留在老的管理思想和方法中，只把精益当成一付灵丹妙药来使用；2.急功近利，希望立竿见影，短期内就大见成效；3. 缺乏整体配合，认为推行精益是精益部门的事情，与其他的部门无关；4.精益推行的早期往往比较容易见到成效，但要持续改进需要持之以恒，但许多企业在推行过程中遇见困难就停滞不前了。
在这种状况下，企业亟需一批既懂精益理论，又懂精益实践的人才，这样才能有效保证企业推行精益的长期效用，避免上述提到的种种问题。
鉴于此，特推出《精益推进者学习之旅》，将培训与学习有机结合，集培训、实战、模拟、体验为一体，将精益理论学习融入企业实践中，帮助企业培养精益实战型人才，实现从理论到生产力的直接转化。
二【课程特色及受益】
u 通过精益实战专家指导，学习精益理论，了解精益的内涵、起源、发展及其在中国的应用，明确精益的基本原则、核心思想及架构，建立精益思维方式；
u 通过实践模拟，全面掌握精益生产工具及方法的应用，实现由理论到实践的转化；
u 通过案例分享、案例剖析，总结其他企业推行精益的经验，避免走弯路；
u 获得实战型精益人才快速育成的方法，探求持续改善的精益之路；
三【课程对象】
总经理、副总经理、生产总监、IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管，其他希望学习精益生产的人员。
四【课时安排】 7天
五【课程内容】
第一章：精益概论及思想
1、精益管理模式
Ø 丰田汽车成长中的六次危机及TPS的产生
Ø 精益管理在全球的传播
Ø 精益管理模式究竟是什么
Ø 精益的根本目的－精益原则
Ø 如何构建基于精益的企业管理系统
2、精益生产的特征——消除浪费
Ø 何为浪费？
Ø 利益相关方
Ø 活动的类型
Ø 七大浪费
Ø 浪费的影响
Ø 传统改善与精益改善的区别
Ø 浪费产生的原因
Ø 三个“真实”的原则
第二章：精益的基础工具
1、5S、目视化管理
Ø 何为5S？
Ø 5S实例
Ø 如何防止5S“过度”？
Ø 5S的好处
Ø 何为目视化的工作场所？
Ø 目视化准则和用途
Ø 目视化实例
Ø 5S与目视化开展【实战演练（第一轮）】
u如何开展整理、整顿活动
u整理、整顿活动结果的输出
u目视化管理水平的判定
2、标准作业
Ø 标准作业对于制造管理的重要意义
Ø 标准作业的三要素与两大特性要求
Ø 标准作业三票的应用与管理
Ø 标准作业的制作【实战演练（第二轮）】
u装配车间标准作业的制定（测时与记录）
u机加车间标准作业的制定（测时与记录）
Ø 标准作业的管理【实战演练（第三轮）】
u 装配车间标准作业三票的制作与管理
u 机加车间标准作业的制作与管理
u 标准作业推进的流程与原理
第三章：精益生产之——准时化及运用
1、连续流
Ø 什么是连续流
Ø 为什么要创建连续流
Ø 如何执行连续流
Ø 执行连续流的挑战
Ø 实战演练（第三轮）
Ø 学员发表、讲师点评
2、快速换型
Ø 换型的定义
Ø 快速换型的好处
Ø 内部和外部换型活动的区分
Ø 换型过程的改进
3、拉动系统
Ø 经济订单数量（EOQ）
Ø 连续流、单件流
Ø 推动与拉动的区别
Ø 何时使用拉动系统
Ø 看板（Kanban）的定义与类型
Ø 看板计算、均衡生产
Ø 看板KANBAN运行的基本原则
Ø 8种看板的作用、使用方法及计算方法
实战演练（第四轮）
学员发表、讲师点评
第四章：精益生产之——自働化及运用
1、自工程完结
u 自工程完结的定义
u 工程中的现状认识
u 自工程完结的要素
u 自工程完结的活动步骤
u 自工程完结的推进方法
u 品质特性的营造及案例分享
2、变化点管理
u 为什么需要做变化点管理
u 何为变化点
u 什么叫变化点管理
u 变化点管理的步骤
u 变化点管理板的运用
3、防错
Ø 质量成本的概念
Ø 什么是防错？
Ø 错误的根源
Ø 两级防错、系统防错
4、少人化和省人化
Ø 少人化和省人化的定义
Ø 少人化和省人化的区别
Ø 少人化活动的推进方法
5、安灯系统
Ø 什么安灯系统
Ø 安灯系统的类别
Ø 安灯系统的作用及其使用
Ø 一线管理者塑造（TWI）
Ø 方针目标如何落地-OGSM的应用
Ø 实战演练（第六轮）
Ø 学员发表、讲师点评
第五章：精益人才育成
1、造物先育人
Ø 如何塑造良好的工作氛围
Ø 精益人才育成
Ø 尊重员工是顾客满意的关键
Ø QC小组活动
Ø 改善提案
2、探求精益之路
Ø TOYOTA WAY：丰田的价值观
Ø 丰田全球共同的语言
Ø 精益起航
Ø 视频案例分享
第六章：优秀咨询案例分享
案例一：实施精益的策略
Ø 实施精益的步骤
Ø 项目、培训、工具、方法
Ø 实施计划分解
Ø 解决问题和快速改进
案例二：如何领导精益变革
Ø 精益系统
Ø 方法、角色、职责
Ø 精益实施的成功因素及关键要素
3、价值流图
n 何为价值流图？
n 价值流图的意义
n 如何制作价值流图
u 练习：价值流图制作
n 案例实操练习
分组讨论、学员发表，讲师点评、总结
精益套路工作坊
培训大纲
一、【课程背景】
在过去的30多年里，许多学者研究并记述了丰田公司颇为成功的管理理念和方法。然而，尽管众多作品提供了这方面的大量知识，但是其他任何一家企业的绩效都无法与丰田公司相提并论。人们普遍认为，丰田公司的某些做法很难理解，并且无法被其他公司效仿或实施，其原因主要有：
u 在模仿丰田公司时，只是模仿其使用的工具、技术或推行的新理念
u 忽视深层次的员工思维、行为方式
u 企业盲目处于“执行模式”，并没有根据实际情况积极执行计划、实施、检查、处理步骤
u 混淆目标与目标状态概念，缺少切实可行达到目标状态的执行计划
在当今时代，组织的运营模式，尤其是它们传授给成员的思维与行为方式，不但决定着组织的成败，而且会渗透进我们社会结构的很多方面。斯蒂芬·皮尔斯曾提出丰田公司超级绩效的主要来源是通过实验得到的持续改善路线，而不是那些曾经成为标杆的工具与方法。大部分工具和方法实际上是从丰田公司的持续改善套路中演化而来的。
本课程以丰田公司为样本, 描述了如何通过影响组织员工的思维、行为和反应模式, 提升并保持组织的绩效水平。张老师以前所未有的深度对丰田公司的管理方法进行了剖析。与此同时，他还提出了一系列新的构想和方法，可以帮助不同领域的各类组织充分利用自身条件达到像丰田公司一样的高绩效水平。
二、【课程目的】
通过深入阐释丰田公司实现持续改善和变革的模式，帮助您全面理解丰田公司改善套路和指导套路，由此获知中国企业如何结合自身条件推进这种行为模式。
三、【课程受益】
1. 转变对领导力和管理的认知
2. 掌握企业提高适应能力的方法
3. 学习丰田持续改善、变革的思维和行为精髓
4. 明确丰田的指导套路，学习企业经理培训员工方法
5. 掌握丰田套路，建立符合企业自身条件的套路和思维方式
四、【课程特色】
1. 从具有指导意义的思维、行为模式层面深度剖析丰田公司
2. 打破固有认知，开阔革新思维和视野
3. 内容及案例由导师多年亲身观察、实践锤炼而成
4. 秉承从实践中来，到实践中去的精神，指导企业付诸实践
五、【课程对象】
u 总裁/董事长/总经理、副总裁/副总经理
u 精益推进办公室主任、六西格玛推进办公室主任、变革管理部部长、企业精益推进人员
u 厂长/营运总监、生产经理、计划经理、质量经理、仓储经理、设备经理、工艺经理
u 采购总监、供应商开发经理、采购经理、供应链管理经理
u 人力资源部总监、企业大学校长、培训经理
u 技术/研发总监、产品设计经理、工艺设计经理
u 营销总监、市场经理、品牌经理
u 信息技术总监（IT）
六、【课时安排】 两天
七、【课程大纲】
第一部分 自我认知
1.丰田公司的关键方面是看不见的
2.管理挑战：如何充分利用员工的能力
3.实现流程改善的方法
4.公司的经营理念与方向
5.利用方向感管理员工
第二部分 改善套路：丰田如何持续改善
1.考虑愿景、方向
2.了解当前状态
3.计划：建立一种目标状态
4.解决问题与变革：走向目标状态
l 丰田公司是如何通过灰色地带的
l 丰田公司解决问题时的关注点
5.总结：我们学到了什么
第三部分 指导套路：传授改善的方法
1.改善的执行者
l 丰田公司中流程改善的执行者
l 根据目标状态工作
l 对流程反常现象的回应
2.指导套路：作为导师的领导者
n 丰田公司领导者的角色
n 丰田公司所有员工都有自己的导师
n 案例
第四部分 丰田套路在其他公司的运用
1.改善的起点：理清企业现在正在做的事情
2.成为一个实验者：学会教之前学会做
3.塑造改善行为
4.组织文化变革
5.终身实践
打造精益标杆线
培训大纲
一、【课程背景】
随着市场竞争不断加剧，推行精益生产成为中国制造业转变企业发展方式、参与全球竞争的必然选择。但推行一种新的生产管理模式，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，因此，在导入精益生产过程中，许多企业都遇到了推行难的问题。究其原因，是企业忽视了精益标杆线的打造！
精益标杆线是通过在小范围内（比如一条生产线、一个区域、一个车间等）打造精益，以此来快速迈入精益之门，集中展现了精益管理在企业生产实践中的效果及魅力所在，让企业在另一种生产模式下快速感受到精益带来的震撼，让经营者更加坚定走精益之路的决心，又让员工切实感受到精益生产的巨大能量，促进员工在精益变革方面得到思想上的升华。因此，打造精益标杆线对企业推行精益管理有着重大的意义。但如何打造精益标杆线、发挥精益标杆线的效果，企业虽然在传统的培训模式中已学到了不少精益理论知识，却无法将其运用到打造精益标杆线的实践中。
鉴于此，张先宏老师经过多次的实践验证，得出了一套由点及面的、能够迅速产生效果、迅速产生影响力的、且可以快速复制至公司整个制造系统并带动整个企业推行精益管理的、科学的精益标杆线打造方法，并精心编排成《打造精益标杆线实战训练营》课程。该课程通过实战、模拟、体验、交互分享等学习方式，拟帮助更多的中国企业切深度领悟精益标杆线之奥妙，将精益生产管理以最为落地、最为真实的状态展现出来！
二【课程目的】
《打造精益标杆线道场实战训练营》以理论与实践相结合的方式，通过对精益标杆线全面的、系统的、深度的讲解与剖析，其他成功案例的分析、说明，以及道场实操环节，旨在使学员理解企业导入精益生产的关键要素，熟谙打造精益标杆线的具体方法、工具及精髓所在，同时掌握将精益标杆线的效果发挥至最大化的技巧，具备针对企业现状构建精益标杆线的能力，为进一步推动企业全面导入精益管理模式打好坚实的基础。
三【实战训练方式】
u 理论指导：由具有丰富实战经验的咨询顾问授课，全面讲授精益标杆线的建设原理及其运用
u 案例分享：剖析中国企业打造精益标杆线过程中成功与失败的案例，探讨其成败的原因
u 课堂实践：学员置身MINI工厂中熟悉、实践精益标杆线构建要点及管理技术
u 沙盘模拟：用沙盘模拟生产现场，对精益标杆线建设的工具与方法进行实战演练
u 课题解决：解决学员工作中遇到的实际问题，提高学员处理问题的能力
u 咨询问答：老师现场一对一指导，解决企业个性化问题，享受咨询VIP专属服务
四【课程受益】
u 明确企业打造精益标杆线的益处，把握精益由点到面改善的关键突破口
u 明晰精益标杆线建设的核心内容，形成适用于本企业的精益制造系统框架
u 掌握精益标杆体系的运作方式、构建步骤、关键要素及相关工具，学会建立企业精益标杆线
u 加深对精益生产知识的理解，懂得如何将精益标杆线的效果最大化
u 进一步突破传统的管理思维定势，改善现场管理，提高企业精益运营能力
五【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、生产经理、物流经理、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。
六【课程时数】3天
七【课程对象】
第一章：精益生产概论
u 精益生产概述与本质
u 精益生产的核心理念
u 精益生产的基本思想
u 精益生产的特征
u TPS七大浪费
u 精益生产的优越性
u
第二章：精益生产构建
u 精益生产究竟是什么
u 丰田生产方式与丰田模式
u TPS的体系构筑与QCD导读
u 精益生产十四项原则
u 中国企业推进精益的规律
u 精益标杆线的实现路径
第三章：打造标杆线
u 标杆线概述
u 标杆线的选定方法
u 打造标杆线的开展方式
u 建设标杆线常遇到的问题与对策
u 如何打造标杆线
u 制作标杆线建设台帐
u 标杆线效果显现与推广
u 标杆线建设对人才培养的贡献
第四章：标杆线布局与物流
u 传统布局与精益布局的区别
u 精益布局的目标与原则
u 工厂布局的基本条件
u 布局的四种形式
u 单元生产方式
u 组装线设计
u 工位设计
u 物流补充系统
u 搬运方式
u 4S与目视化
第五章：标杆线标准作业
u 标准化概述
u 标准作业概述
u 标准作业实施的前提
u 标准作业三要素
u 标准作业三件套
u 标准作业实施步骤
u 标准作业工具与作用
u 标准作业的管理
u 标准作业的改善
第六章：标杆线班组建设
u 管理的基本概念
u 管理的四项基本职能
u 标杆线班组建设
u 七大任务流程
u 班组日常管理
u 班组一日管理
u 班组计划与物流管理
u 班组过程管理模式PDCA
u 班组精益评估
第七章：标杆线目视化
u 5S推进重点
u 三定管理
u 目视化概述
u 标杆线目视化管理
u 拉动看板
u 安东系统
第八章：标杆线质量
u 班组品质管理概述
u 班组品质管理流程
u 标杆线品质管理内容
u 自工序完结
u 产品检查与不良截留
u 员工培养
u 品质关键点的管理
u 巡检线路的设计与管理
u 现场管理会的召开
u 班组品质管理十二原则
第九章：标杆线自主保全
u 自主保全概述
u 为什么要开展自主保全
u 自主保全推进的四大步骤
u 自主保全的人才育成
u 自主保全如何落地
精益推进者沙盘模拟工作坊
培训大纲
一、【课程特色】
“精益生产沙盘模拟工作坊”是为展示工厂层面实施精益过程中的价值和挑战而设计的独特工具。阳成精益生产沙盘模拟工作坊的特色（阳成精益生产沙盘模拟工作坊与传统精益生产培训的区别）：
体验性：阳成精益沙盘模拟工作坊将一个模拟的企业或一座模拟的工厂里搬到课堂上，每个学员都扮演不同的角色，让学员在课堂上就可以体验到企业或工厂运作的各个方面及存在的问题并亲自去改善。
互动性：阳成精益沙盘模拟工作坊设置了大量的互动环节，学员有机会分享和聆听个人的观点或经验，也会组成不同的小组来共同设计整个运营及支持流程，制定实施计划，完成一项任务或者实施一个改善方案
趣味性：阳成咨询通过对成人学习特点的研究，针对性的设置了大量充满趣味性的互动练习、游戏，充分调动学员的积极性和参与度，打破学员之间的隔阂，让学员能快速融入周围的环境
启发性：通过精心设计的沙盘模拟、情景分析及案例分享，学员的思维不断被发散，又在一次次总结的过程中被收敛，通过这个过程让学员从中受到启发，并触发灵感
实战性：阳成精益沙盘模拟工作坊有很强的实战性，所有的模拟环节均来源于真实的企业生产、研发、销售、财务等实践，特别是沙盘模拟中的运营绩效和财务指标更是现实中的写照，在沙盘模拟中的改善方案可以直接移植到企业
二、【课程目的】
本课程通过特别设计的道具，将一座模拟的工厂搬到课堂。以沙盘模拟培训的形式，将精益理论与实践紧密结合，旨在让参与者在培训老师的指导下，能够体验到精益生产的理念，迅速理解基本工具与一般方法，使企业从降低成本、减少闲置时间、缩减人员及设备、提高产品质量、缩短生产周期、生产线柔性运作等方面带来巨大的变化，从而得到显著的利润提高。通过精益生产沙盘模拟实战培训让学员有耳目一新、茅塞顿开的感觉。
三、【课程受益】
1. 全面拓展学员精益知识体系，提升精益管理技能，掌握精益生产中各环节工具使用；
2. 全面提高学员的综合素质，从精益战略管理与精益现场管理到人员管理及自我管理；
3. 帮助学员认识精益生产的价值流图，从而培养学员的全局观；
4. 帮助学员不断反思与总结，发现自身存在的短板、误区和盲点，使其在经营中持续改进；
5. 有效帮助企业降低成本、减少闲置、提高产品质量从而提升企业利润空间。
四、【课程特色】
l 改变了传统的教学模式，将理论与实践融为一体、将角色扮演与岗位体验集于一身的设计思路；
l 互动性、趣味性、竞争性能够最大限度的调动学员的学习兴趣，使学员处于高度兴奋学习状态；
l 充分运用听、说、学、做、改等一系列学习手段，开启一切可以调动的感官功能，对所学的如何推进精益管理形成深度记忆，并能够将学到的管理思路和方法在实际工作中很快实践与运用。
五、【课程对象】
总经理、副总经理、精益生产总监、精益生产经理、IE经理，PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、设备工程师及有志于系统提升精益管理能力的企业中高层管理者
六、【课时安排】 三天
七、【培训大纲】
一、S.P.A.C.E.R.
安全、课程目的、议程安排、课堂准则、期望、角色
二、业务原则
价值、价格、成本的关系
宏观业务流程
运营、管理、支持流程
如何改进业务
三、精益简介
什么是精益的方法
精益制造的演变
丰田生产系统 (TPS)
精益误解
精益的步骤
四、消除浪费
何为浪费？
利益相关方
活动的类型
七大浪费
浪费的影响
传统改善与精益改善的区别
浪费产生的原因
三个“真实”的原则
沙盘模拟介绍
沙盘模拟（第一轮）
五、5S、目视化管理
何为5S？
5S实例
如何防止5S“过度”？
5S的好处
何为目视化的工作场所？
目视化准则和用途
目视化实例
六、标准化工作
标准化工作的内涵及要素
标准化工作的表格
七、价值流图（现状）
何为价值流图？
价值流图的意义
如何制作价值流图（现状）
练习：价值流图制作（现状）
八、快速换型
换型的定义
快速换型的好处
内部和外部换型活动的区分
换型过程的改进
九、防错
质量成本的概念
什么是防错？
错误的根源
两级防错、系统防错
沙盘模拟（第二轮）
十、拉动系统
经济订单数量（EOQ）
连续流、单件流
推动与拉动的区别
何时使用拉动系统
看板（Kanban）的定义与类型
看板计算、均衡生产
十一、价值流图制作（将来）
精益愿景
制作将来价值流图的步骤
练习：价值流图制作（将来）
十二、衡量、沟通
如何评价精益实施的效果
制定合适的衡量指标
精益指标体系
目视化沟通
十三、精益成熟度模型和评估
精益成熟度模型及评估方法
沙盘模拟（第三轮）
十四、实施策略
实施精益的步骤
项目、培训、工具、方法
实施计划分解
解决问题和快速改进
十五、领导精益变革
精益系统
方法、角色、职责
持续改进、培训
精益实施的成功因素及关键要素
讨论及总结，颁发证书
精益生产沙盘模拟
培训大纲
一、 课程背景
美国原版引进，国际一流情景实战模拟的精益生产系统培训，国内独家！
摒弃传统抽象培训，通过两天的工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂，是怎样通过精益的持续改进，逐步变成一家精益的工厂，深刻领会到精益生产的精髓。
综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。在模拟工厂，将综合运用价值流管理，快速更换（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生产等各种工具。
资深的师资、精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验！
二、精益简介
精益生产（Lean Production，LP）精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军
精益生产管理，是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取运作效益显著改善和对市场反应速度显著提高的生产管理模式。它的特点是强调顾客对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为顾客带来增值的生产活动，从而显著提高企业响应市场万变的能力。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。
u 从客户的角度来看待产品（服务）的价值 — 客户驱动
u 以最佳的流程组织增值活动 — 同步
u 不间断地进行这些活动 — 流动
u 只生产客户所需要的 — 拉动
u 追求完美 — 连续改善
美国精益企业研究所经过对全球各种制造业进行多年的跟踪研究表明，实施精益生产管理后，过去实施大量生产方式的企业都程度不同地达到
u 劳动生产率提高80％以上
u 库存减少90％
u 生产过程中的废品率下降50％
u 到顾客手中产品的缺陷率减少50％
u 工伤事故减少50％
u 从原料到成品的生产周期缩短90％
u 新产品面世时间缩短一半以上
u
三、培训目的
价值流分析是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点，通过本课程的学习，可使学员：
u 系列了解精益生产的整体思路，激发学员对精益活动的兴趣。
u 认识价值流的构成因素与重要性。
u 掌握实际绘制”价值流图”的能力。
u 帮助学员学会利用价值流程图等基本工具分析和寻找改进活动的目标方向。
u 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据，量化改善机会的次序。
u 为精益推广活动做好基础准备。
四、【课程特色】
l 改变了传统的教学模式，将理论与实践融为一体、将角色扮演与岗位体验集于一身的设计思路；
l 互动性、趣味性、竞争性能够最大限度的调动学员的学习兴趣，使学员处于高度兴奋学习状态；
l 充分运用听、说、学、做、改等一系列学习手段，开启一切可以调动的感官功能，对所学的如何推进精益管理形成深度记忆，并能够将学到的管理思路和方法在实际工作中很快实践与运用。
五、【课程对象】
总经理、副总经理、精益生产总监、精益生产经理、IE经理，PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、设备工程师及有志于系统提升精益管理能力的企业中高层管理者
六、【课时安排】两天
七、【培训大纲】
一、精益生产概述
u 精益的起源
u 精益思想的哲理
u 从客户的需求来确认价值
u 识别和消除浪费
u 追求尽善尽美
u 精益生产的特点
二、模拟工厂的运行（下列内容将在模拟运行中逐步引入）
u 生产计划的形成
u 销售计划，主生产计划，车间生产计划
u 工厂库存的合理设定
u 工厂布局与工序设计
u 布局对效率和物流的影响
u 物料移动路径
u 常用的优化方案
u 生产线平衡（瓶颈与约束理论）
u 生产节拍时间（Takt）
u 单件流
u 瓶颈的约束
u DBR的实施步骤
u 快速更换
u SMED的原理
u SMED的5大步骤
u 推行的准备工作
u 全员生产维护（TPM）
u OEE-整体设备效率
u 如何改进
u 实施TPM的步骤和要点
u 员工多技能培训
u 拉动系统（看板）的推行
u 看板的作用
u 看板的设计与数量的计算
u 看板系统的维护
u 看板数量对库存的影响
三、 工厂运行总结
l 客户满意度
l 工厂生产能力
l 库存水平的变化
l 如何在你的工厂开始
l 基本的分析工具――价值流程图
l 信息流，物流，库存和瓶颈
l 发现改进的机会
l 描绘理想的生产流程
l 推行精益生产的基本步骤
l 其它企业推行中的经验分享
四、 制造系统的发展模式
l 精益生产与制造系统绩效衡量指标
l 理解生产计划的制订与执行
l 销售预测，主生产计划，能力
l 需求计划，物料计划，能力平衡，
l 车间生产计划
l TOC， JIT与MRP的比较
l 推动系统与拉动系统比较
l 拉动系统的含义及其重要作用
l 拉动式生产的原则、方法
l 准时化生产的各项要素
l 拉动系统实现方法
l “单件流”在生产中的应用
l Value Stream mapping价值流图析
l VSM与
l 产品族与现状图
l TACT TIME 与连续流
l 拉动与看板
l 工厂布局
l 设计精益流动与未来图
l 流动单元设计与生产线平衡
l 看板系统设计与看板数量
l TPM（全员生产维护 ）
l OEE-整体设备效率
l TPM六大支柱
l 实施TPM的步骤和要点
l 员工多技能培训
l SMED（快速换型）
l SMED的原理
l SMED的步骤
l POKA YOKE（防错）
l 防错思想
l 防错十大原则
l 防错装置
l 工厂运行总结
l 绩效衡量与对比
l LEAN ROADMAP（精益之路）
l 实施精益的步骤
l 精益的其他工具
五、 精益评估
全景式精益生产系统实战模拟
课程大纲
一、 课程背景
为什么需要建立精益生产系统？
一方面,订单呈多种少量化，交期越来越短，另一方面，内部生产系统不稳定：生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。
面对着交期、成本、质量的多重压力，您是否正绞尽脑汁寻找两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？
如果我们的生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求？那么您就不必如此痛苦！！
精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！
为什么值得您参加？
·或许您了解过精益生产，但不知道如何将之与实际生产活动有效结合起来
·或许您正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标
·或许您正在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，推不动！
·或许您在项目改善过程中，发现改善活动总是头痛医头，脚痛医脚，不能系统化，不能实现持续改进。
为什么选择《全景式精益系统实战模拟》？
·欧洲原版引进，国际一流情景实战模拟的精益生产系统培训，国内独家！
·摒弃传统抽象培训，通过两天的工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂，是怎样通过精益的持续改进，逐步变成一家精益的工厂，深刻领会到精益生产的精髓。
·综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。在模拟工厂，将综合运用全员生产维护（TPM），快速更换（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生产，价值流管理等多种改善工具。
·资深的师资、精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验！
二、学习方法：启发式、互动式教学 - 小组讨论 - 现场模拟演练、案例、点评
三、学习目标： 理解传统工厂怎么通过精益持续改善变成卓越的工厂，掌握并能够运用精益工具改善企业生产现状，提高生产效率
四、课程对象：
生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料
五、课时安排：两天
六、课程内容：
第一章 精益生产概论与体系
1、精益生产概述
2、制造业的两次革命
3、精益生产的起源与发展
4、精益生产在中国
5、丰田今天怎么啦
6、精益模式核心理念
7、精益十四项原则
8、精益生产全景图
9、丰田屋
10、精益七大终极目标
第二章 模拟工厂的运行
1、生产计划的形成
◆销售计划，主生产计划，车间生产计划
◆工厂库存的合理设定
2、工厂布局与工序设计
◆物料移动路径
◆常用的优化方案
3、生产线平衡（瓶颈与约束理论）
◆生产节拍时间（Takt）
4、快速更换
◆SMED原理
◆SMED的五步工作法
5、全员生产维护（TPM）
◆TPM的概念和目的
◆五大对策和八大策略
◆自主维护保养的七个层次
◆TPM实施的十大步骤
◆设备综合效率
◆故障时间与故障修复时间
6、拉动系统（看板）的推行
◆看板的种类与工作原理
◆看板的实施前提
◆看板六原则
◆看板数量计算
7、工厂运行总结
◆客户满意度
◆工厂生产能力
◆库存水平的变化
第三章：如何在你的工厂开始
1、基本的分析工具――价值流程图
◆确定产品系列
◆现状图绘制
◆未来状态图绘制
◆计划与实施
2、推行精益生产的基本步骤
3、其它企业推行中的经验分享
精益团队实战训练营
培训大纲
精益企业的４项基本标准（4 Lean Enterprise Criteria）：
ü 制造周期平均为业界的1/4-1/2
ü 库存周转率大于24次/年
ü 生产力每月提升1%以上
ü 增长率平均每月为业界的3-5倍
精益企业可以达到并维系这些成果，您的企业达到上述标准了吗？
其实您也可以做的更好！参加《精益团队实战训练营》，您将：
ü 不出国也能分享到来自世界500强一流专家的实战智慧
ü 在全球标准之上清晰描绘出企业实现精益转型的发展路径
ü 收获一支能执行企业过冬战略、持续降低成本的精益团队
ü 结识更多致力于“追求完美动力、打造精益企业”的同盟
一、【课程背景】
l 持续至今的经济低迷，使得以粗放经营为典型特征的数万中国企业生存困难，危机的压力让中国制造业将“精益”重新纳入视野之中；在多年与中国制造企业的深入接触中，阳成专家认为目前国内企业对“精益生产”的认识存在２个巨大的误区：
l 1、认为“精益生产只不过是一种生产方式”，将其局限在生产作业层次，没有上升到企业战略实施的高度，企业其他系统没有按照精益的要求做出相应转变，结果生产部门孤掌难鸣，费力不讨好，最终不了了之；
l 2、认为中国的国情、文化让企业执行不了这么复杂高深的模式，同时市场形势的一片大好，也驱使了绝大部分企业家将精力放在对外跑马圈地上，而不是修炼内功上。
l 阳成专家认为 “精益”不仅仅是一种先进的生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则，一个受人尊重、赢得未来的企业生存方式！因此，打造一支世界级的“精益团队”，成为21世纪全球更受尊敬的中国企业，比掌握一两项精益技术具有更长远的战略意义！
l 基于此目标，阳成依靠与日本丰田的战略合作伙伴关系、独家拥有的丰田专家资源以及专注服务于制造业的经验积累，特推出《精益团队实战训练营》，专为中国制造业训练精益管理骨干团队，以帮助中国制造业在经济增速放缓中启动“追求完美动力、打造精益企业”的迫切梦想！
二、【课程价值】
¯ 正统丰田生产方式训练、揭秘丰田过冬和强大秘密；
¯ 精益管理专家的原汁原味案例分享；
¯ 打造一支具备一流水准、全球视野的“精益团队”；
¯ 收获一套打造“精益团队”的课程体系和教练方法；
¯ 内容系统、价格超值的企业“冬季练兵”首选产品。
三、【课程对象】
接受过精益或相关课程培训，有较好生产管理基础的大中型企业董事长、总经理、副总经理、生产总监、质量、物流等其他高管人员；大中型制造企业上下游配套生产型企业高管。
（本课程尤其适合制造业企业全体干部以及上下游配套企业高管集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，共建精益产业链，效果极佳）
四、【课时安排】两天
五、【课程大纲】
模块1：精益体系篇
一、丰田方式（TOYOTA Way）：4P和14个管理原则
¯ 永续经营的理念（管理原则1）
¯ “不入虎穴，焉得虎子”正确的过程和正确的结果（管理原则2-8）
¯ 培养你的员工和供应商，为组织增值（管理原则9-11）
¯ 持续解决根本问题，驱动组织的学习能力（管理原则12-14）
二、精益思想
¯ 确定价值 ◇ 识别价值流
¯ 流动 ◇ 拉动
¯ 尽善尽美
三、精益团队实战模型
¯ 精益体系和精益工具 ◇ 精益团队和员工自主
¯ 方针管理和管理控制 ◇ 精益会计和精益评价
模块2：精益工具篇
一、 准时化：
◇工序流畅化 ◇ 生产节拍
◇看板拉动
二、自働化：自働化质量（Auto-Quality）
¯ 零缺陷 ◇ 安东系统
¯ 自働化三原则
三、少人化：标准化作业（Standardized Work）
¯ 人员产量线性关系 ◇ 标准化作业三原则
¯ 标准化作业和改善
四、平准化：均衡化生产（Leveling Production）
¯ 节拍时间和客户节拍 ◇ 批量和制造周期
¯ 交货期和最优“零”库存
模块3：精益团队篇
一、精益组织架构
二、精益团队构建：自然工作小组和自主研的7个工作习惯
¯ 从“相差甚远”的想法着手 ◇ 不以“我们公司”作主语
¯ 重复五遍“为什么” ◇ 把成功经验归零
¯ 成长比成功更重要 ◇ 以忙碌为耻辱
¯ 从心里相信“大家的力量”
三、精益办公室8步法
¯ 承诺精益 ◇ 选择管理流程（价值流）
¯ 学习精益 ◇ 描述现状
¯ 明确精益指标 ◇ 描述将来
¯ 制定改善计划 ◇ 实施并持续改进
模块4：员工自主篇
一、精益文化：员工激励和员工自主
二、员工激励和员工自主的6个基本点
¯ 日常交流：TOP 5
¯ 日常管理工作的标准化：工作日志
¯ 日常工作技能掌握：工作基础
¯ 合理化建议：组织激励
¯ 任务转移：组织高效
¯ 管理员工培训：“养兵一时，用兵千日”
模块5:人才育成篇
一、人才育成的核心理念：造车先造人
二、丰田的人才建设系统
¯ 才能识别与培育员工的方式、过程与方法
¯ 丰田面对问题的心态→以改善活动培育人才
¯ 丰田一向坚持的原则：内部培养、内部拔擢
三、丰田人才育成计划
¯ 前辈的教导（企业在于人）
¯ 谈话单 ＝ 职场整体的状态和每个人的状态
¯ 工作的教育方法 ◇ 实践教育
¯ 生涯计划和育成计划 ◇ 多能工化
¯ 能发挥特技特长的轮换制度 ◇ 生产的快乐
¯ 待人之道 ◇ 更高层次的挑战
模块6:分享篇
日本丰田本土工厂一线管理经验分享：
1.丰田整车工厂管理案例经验分享
¯ 整车工厂成立于1959年，总面积约160万平方米，员工人数4000名，每月产量达13000台，各生产线及其工序包括：锻造与冲压、焊接、涂装、组装及调试与质量控制等
¯ 价值点：
· 改善提案的具体实施 · 如何营造工作友好环境
2.日本电装集团管理案例经验分享（员工数112,262名）
¯ 原为丰田汽车工业株式会社的零部件工厂之一，1949年从丰田集团独立出来。如今是日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30多个国家和地区设有188家关联公司，集团员工数达112,262名。主要生产产品包括ETC系统，冷热箱，自动空调，便利条形码终端机等。
¯ 价值点：
· 1人屋台式生产方式的方法 · 如何培养“多能工”
模块7:总结篇
一、课前问题及作业汇总分析、点评、总结
二、颁奖、上期训练营闭营式
精益团队实战训练营
培训大纲
精益企业的４项基本标准（4 Lean Enterprise Criteria）：
ü 制造周期平均为业界的1/4-1/2
ü 库存周转率大于24次/年
ü 生产力每月提升1%以上
ü 增长率平均每月为业界的3-5倍
精益企业可以达到并维系这些成果，您的企业达到上述标准了吗？
其实您也可以做的更好！参加《精益团队实战训练营》，您将：
ü 不出国也能分享到来自世界500强一流专家的实战智慧
ü 在全球标准之上清晰描绘出企业实现精益转型的发展路径
ü 收获一支能执行企业过冬战略、持续降低成本的精益团队
ü 结识更多致力于“追求完美动力、打造精益企业”的同盟
一、【课程背景】
中国制造业经过30年的高速发展 ，进入调整期，面临管理模式升级、结构优化、全球化竞争加剧等一系列考验。持续至今的经济低迷，更使以粗放经营为特征的中国制造业企业雪上加霜，数万企业生存困难，危机的压力让中国制造业将“精益”重新纳入视野。
但从上世纪70年代就开始引进中国的精益生产并没有在中国产生显著效果，原因何在？第一：公司高层对精益生产认识严重不足，缺乏建立精益企业的决心和信心；第二，没有组建自己的精益团队，无法独立开展持续的精益改善活动。
阳成认为 “精益”不仅是一种先进的生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则，一种能帮助企业赢得未来的生存方式。精益推行能否成功和文化无关，而和企业的决心、信心，推行的方法，执行精益战略的人有关，！因此，了解精益精髓，打造一支世界级的“精益团队”，铸造精益企业，成为21世纪全球尊敬的中国企业，比掌握一两项精益技术具有更长远的战略意义！
阳成依靠与日本丰田公司的战略合作伙伴关系、独家拥有的丰田专家资源以及长期专注于制造业的经验积累，特推出《精益团队实战训练营》，专为中国制造业培养精益管理骨干团队，帮助中国制造业在经济寒冬中实现“追求完美动力、打造精益企业”的迫切梦想！
二、【课程价值】
u 正确理解精益精髓，深入理解精益企业，认识精益战略的重要性
u 对如何实现企业的精益转型有明确认识
u 系统掌握各种精益管理工具
u 打造一支具备一流水准、全球视野的“精益团队”；
u 收获一套打造“精益团队”的课程体系和教练方法；
u 结交同行，分享经验，智慧碰撞。
三、【课程对象】
接受过精益或相关课程培训，有较好生产管理基础的大中型企业董事长、总经理、副总经理、生产总监、质量、物流等其他高管人员；大中型制造企业上下游配套生产型企业高管。
（本课程尤其适合制造业企业全体干部以及上下游配套企业高管集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，共建精益产业链，效果极佳）
四、【课时安排】三天
五、【课程大纲】
第一天
一、精益战略：
１、精益思想与文化 Lean Thinking
２、精益在中国的发展历史、问题与现状
３、实施精益对中国企业的战略意义与突破方向
二、精益实践指导：
1、精益生产常见十大工具应用简介：
第一、5S
第二、 可视化管理（Visual Management）
第三、问题解决
第四、全员生产维护（TPM）
第五、标准化作业
第六、 改善-Kaizen
第七、 防错-Pokayoke
第八、 看板-Kanban
第九、 快速换模
第十、 约束管理（TOC）
2、沙盘演练：
模拟工厂学员体验、发现浪费
提出问题、利润与成本的生成与对比、亏损原因的查找
启发学员认识浪费、发现问题
第二天
一、TPS两大支柱之JIT
1、Heijunka（平准化）的前提条件 2、4M+信息
3、让制造过程流动起来（基本原则） 4、1人多工程生产
5、流程化的机器组装 6、节拍时间和周期时间
7、拉动系统 8、输送
9、输送的类型
二、TPS两大支柱之自働化
1、自动化和自働化的区别 2、在要求供应商降低成本之前帮助供应商消除浪费
3、人工生产线的自働化 4、防错技术 - 自働化的重要工具
5、通过自働化提高工作效率 6、通过自働化减少工作负荷
三、提高效率的对策
1、同节拍流程的连接方法 2、工作轮调方法
3、不同节拍生产线的聚集方法 4、节拍发生器
四、 标准化作业
1、什么是标准化作业？ 2、标准化作业三要素
3、标准化作业的三大文件 4、通过标准化作业实现改善
五、看板拉动生产方式概要与实施
1、看板拉动生产方式的本质 2、看板的作用 3、看板的种类
4、看板运行的基本原则 5、看板的设置 6、看板张数的基本计算
7、看板的发行与维护
六、均衡化生产与快速换线
1、均衡化生产的概念与组织 2、均衡化生产与大批量生产相比较的先进性
3、流程生产与单件流 4、柔性生产单元的设置
5、快速换线原理及实现方法
第三天
一、企业浪费
1、浪费现象
2、浪费根源剖析
二、持续改进活动
1.问题解决
2.推进作业改善的四个阶段
案例：在佳能公司里的Muda YAMAHA的“无化工程”
三、降低现场的成本
1.如何用精益方法量化成本
2.降低成本必须实施7项活动
（1）改进质量（2） 改进生产力 （3） 降低库存 （4） 缩短生产线
（5） 减少机器停机时间 （6）减少空间 （7）降低生产交期
3.实践现场改善的10项基本规则
4.重要的改善工具——检查表
5. 建立改善机制
6.IE的追求
四、现场改善七大重点
五、回顾、总结、闭营
1、课前问题及作业汇总分析、点评、总结
2、现场改善项目设计作业报告的展示、点评
3、颁奖、闭营
精益生产概论导入培训
培训大纲
一、〖课程背景〗
在当前这个竞争异常激烈的时代，客户的个性化需求变得越来越难以预测和应对，但惟有满足客户要求才是企业生存发展的根本。能灵活应对多品种、小批量、多交期、高质量、低成本及不断变化的生产模式---精益生产应运而生。
二、〖课程受益〗
精益生产----追求生产管理的完美境界，通过实战演练的模式让学员深刻体会精益生产的魅力及演变过程，掌握精益生产的核心思想。能将所学结合工厂实际加以运用，避免教条主义和形式主义。讲师通过大量的案理分享和理论探讨，深入浅出的解析精益的精髓，通过分析精益生产实施过程中的误区和误解来探讨如何正确运用精益生产工具。
三、〖授课方式〗企业内训
四、〖参加对象〗
企业总经理，生产副总，制造部长，生产经理，工业工程师，生产主管等。
五、〖课时安排〗 两天
五、〖课程大纲〗
1、精益生产的起源和发展：
1）现代企业面临的威胁和挑战，以及如何应对瞬息万变的市场环境；
2）精益生产的起源与发展过程；
3）精益生产给世界生产管理带来的革命性变化；
4）丰田式生产方式发展的环境；
5）精益生产效率的体现；
6）世界各国对精益生产的实践。
2、精益生产的特点：
1）精益生产与大批量生产方式管理思想的比较；
2）精益生产管理方法上的特点。
3、精益生产的体系结构：
1）精益生产体系结构圈；
2）精益生产管理思想核心的分析。
4识别浪费：
1）什么是浪费；
2）七大浪费类型；
3）企业中最大的浪费是什么；
4）如何识别浪费。
5、一个流布局：
1）什么是生产周期；
2）影响生产周期的因素；
3）一个流布局方式；
4）工作站设计和优化。
6、生产平衡分析：
1）瓶颈与约束理论；
2）如何进行生产平衡分析和优化；
3）生产效率提升；
4）生产人员安排计算；
5）柔 性制造；
6）如何实现按顾客需求节拍（TAKT）组织生产；
7）练习和案例分析。
7、快速换模：
1）换模时间与生产批量；
2）区分内部时间和外部时间；
3）并行工程；
4）快速换模技巧；
5）快速换模案例分析。
8、实现设备零故障：
1）设备七大损失；
2）维修流程优化；
3）向故障学习；
4）实现零故障的思想基础；
5）实现零故障的五大对策；
6）零故障技术；
7）设备自主化管理；
9、实现质量零缺陷：
1）质量控制的三个阶段；
2）质量控制方法介绍；
3）防错-防呆过程；
4）防错的五种方法；
5）自动化过程控制；
6）防错案例分析；
10
．总结：
1）精益生产案例分析；
2）精益五原则；
3）精益供应链思维学员提问与交流。
一线员工精益导入训练营
培训大纲
一、课程背景：
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。相关数据表明，通过实施精益生产，企业最多可以减少50%的人力资源需求、50%以上的新产品开发周期、90%的在制品库存、50%的工厂占用空间、75%的成品库存，并且可以大幅提升产品质量。鉴于此，为了培养一线员工参与精益的意识并掌握一些基本的工具方法，特推出 《一线员工精益导入训练营》，以帮助企业员工全方位地了解精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。
二、课程目的：
u 初步了解精益的基本概念和基本术语
u 理解并遵守精益的基本原理原则
u 掌握并应用精益的基本工具和方法
u 培养识别浪费、分析浪费、消灭浪费的能力
u 培养员工精益的参与意识和积极性
三、课程对象：生产一线的操作工---仓库操作工，机器车间操作工
四、课时安排： 2天
五、课程大纲：
第一章：精益基本概念
1. 什么是精益？
2. 为什么要做精益？
3. 精益导入的目的是什么？
4. 谁来做精益？
5. 何时何地要做精益？
6. 怎么推进精益？
7. 精益的基本框架和基本术语介绍
8. 操作工如何在精益中发挥应有作用？
9. 操作工如何应需遵守精益的哪些基本原理原则做事？
第二章：消除浪费
1. 什么叫增值？
2. 什么叫浪费？
3. 如何发现七大浪费案例分享？
4. 如何分析浪费案例分享？
5. 如何消灭浪费案例分享？
6. 人的创造力的浪费是最大的浪费
7. 案例分析：六源法
第三章：一线员工必须掌握的方法
1. 5S定置管理及案例分享
2. 目视化及案例分享
3. 标准作业及案例分享
4. IE基础及案例分享
5. 自主保全及案例分享
6. 自工序完结及案例分享
7. 精益生产线打造及案例分享
8. 仓库精益推进及案例分享
第四章：精益文化构建
1、 丰田价值观
2、 丰田理念
3、 全球统一的精益语言
4、 精益氛围营造---改善提案
l 改善提案活动概述
l 改善提案活动的起源
l 改善提案活动的基本思想
l 改善提案活动的特点
l 改善提案活动的四大标准化
l 改善提案活动的运作方法
5、 精益参与训练---QC活动
l QC小组活动的概述
l QC小组活动的课题类型和成果
l QC小组活动技术
l QC小组活动流程
