IE七大手法应用
课程大纲
一、 课程背景：
工欲善其事,必先利其器;磨刀不负砍柴功;管理是一门艺术,也是一门科学,更是一门技术,管理工具的高效标志着管理水平的高效,就像工具水平的高低意味着生产力水平的高低一样;《IE七大手法》与《IE七大手法的运用》区别在于前者是知识,后者是技能,知识会随着时间遗忘,技能则是随着历练而更加余刃有余;本课程力图从使用者的角度去理解和掌握IE七大手法:每个手法都有概念,应用范围,操作工具,着眼点,案例分析与案例演练,最大限度让学员掌握IE七大手法,为效率,成本,品质改善服务.
二、 课程收益：
1.理解IE的概念，了解IE的主要范围；
2.掌握IE七大手法的概念、运用范围、应用原理等；
3.通过IE手法的学习，使非IE背景出身之管理者，快速具备IE管理实务；
4.有效提升IE技能在现场发挥，创新生产效率；
5.消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端。
三、课程特色：
从管理的高度对IE七大手法进行了系统地讲解,并结合讲师在各类企业丰富的咨询经验,让学员在培训中对IE改善手法进行一次全面地,有高度地梳理,系统地在实际工作中运用IE改善手法,从而为贵企带来实质性地效率改善和提升.
四、课程方式：
理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,改善计划;
五、 课程对象：
制造业生产/品质/PMC/工程技术部门经理/主管/班组长/IE/PE
六、 课时安排：两天
七、课程内容
第一讲 人机法的运用:
1.1. 人机法的概念
1.2. 人机法的运用范围
1.3．人机法的操作工具
1.4．人机法改善操作的着眼点
1.5．人机法改善前后案例（一）
1.6．人机法改善前后案例（二）
1.7．人机法改善互动案例
第二讲 动改法的运用
2.1．动改法的概念
2.2．动改法的运用范围
2.3．有关人体动作方面的10项原则
1. 双手并用原则
2. 对称反向原则
3．排除合并原则
4．降低等级原则
5．免限制性原则
6．避免突变原则
7．节奏轻松原则
8．利用惯性原则
9．手脚并用原则
10．舒适姿态原则
2.4．有关工具与设备设计的6项原则
1. 利用工具原则
2. 工具万能原则
3. 易于操作原则
4．适当位置原则
5．定点放置原则
6．双手可及原则
2.5．有关工作场所环境布置的6项原则
1．按工序排列原则
2．使用容器原则
3．用坠送法原则
4．近使用点原则
5．避免担心原则
6．环境舒适原则
第三讲 防错法的运用
3.1．防错法的具体表现
3.2．防错法的基本原理
1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10.缓和原理
3.3．防错法的互动案例
第四讲 五五法的运用
4.1．五五法改善的前提---发现问题
4.2．发现问题的前提---怀疑的态度
4.3．怀疑态度的出路---系统的提出疑问
4.4．系统的提问方法---5W2H
4.5．什么是5W2H
4.6．发问的基本案例之一
4.7．发问的基本案例之二
4.8．五五法的互动案例
第五讲 双手法的运用
5.1. 双手法的概念
5.2. 双手法的运用范围
5.3. 双手作业图的一般画法
5.4. 双手作业图的画法要点
5.5. 双手作业图画法的案例之一(改善前)
5.6. 双手法改善的操作要点
5.7. 双手作业图画法的案例之一(改善后)
5.8. 双手作业图画法的案例之二(改善前)
5.9. 双手作业图画法的案例之二(改善后)
5.10. 双手法改善互动案例
第六讲 流程法的运用
6.1. 流程法的概念
6.2. 流程法的分析技巧
1. 1个不忘
2. 5个方面
3. 5W2H技术
4. 6大步骤
5. 4大原则
6.3. 流程程序图案例介绍
6.4. 流程程序图图例分析(改善前)
6.5. 流程分析记录(改善前)
6.6. 流程程序图图例分析(改善后)
6.7. 流程分析记录(改善后)
6.8. 流程分析法效果总结
6.9. 流程分析法互动案例
第七讲 抽查法的运用
7.1．抽查法的基本概念
7.2．抽查法的操作案例
7.3．如何用连续测时法进行分析
7.4．抽查法操作方法的特点
7.5．抽查法与标准工时测试的共同点与差异点
7.6 . 抽查法互动案例
工业工程（IE）实战训练
课程大纲
一、 课程背景：
工欲善其事,必先利其器;磨刀不负砍柴功;管理是一门艺术,也是一门科学,更是一门技术,管理工具的高效标志着管理水平的高效,就像工具水平的高低意味着生产力水平的高低一样;《IE七大手法》与《IE七大手法的运用》区别在于前者是知识,后者是技能,知识会随着时间遗忘,技能则是随着历练而更加余刃有余;本课程力图从使用者的角度去理解和掌握IE七大手法:每个手法都有概念,应用范围,操作工具,着眼点,案例分析与案例演练,最大限度让学员掌握IE七大手法,为效率,成本,品质改善服务.
二、 课程收益：
1.理解IE的概念，了解IE的主要范围；
2.掌握IE七大手法的概念、运用范围、应用原理等；
3.通过IE手法的学习，使非IE背景出身之管理者，快速具备IE管理实务；
4.有效提升IE技能在现场发挥，创新生产效率；
5.消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端。
三、课程特色：
从管理的高度对IE七大手法进行了系统地讲解,并结合讲师在各类企业丰富的咨询经验,让学员在培训中对IE改善手法进行一次全面地,有高度地梳理,系统地在实际工作中运用IE改善手法,从而为贵企带来实质性地效率改善和提升.
四、课程方式：
理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,改善计划;
五、 课程对象：
制造业生产/品质/PMC/工程技术部门经理/主管/班组长/IE/PE
六、 课时安排：两天
七、课程内容
导入：认识IE
1、为什么要学习IE？
2、学习IE对我们有什么好处？
第一讲：认识浪费
1、什么是浪费
2、工厂常见的七大浪费
3、管理浪费
4、企业常见的八大浪费
第二讲：工业工程概论
1、生产方式的演变
2、什么是工业工程
3、工业工程范畴
4、工业工程发展简史
5、工业工程的意识与特点
6、IE活动对象与增值概念
7、结合实际问题课堂练习
第三讲：方法研究-- IE七手法精解
1、方法研究概述（定义、目的、着眼点）
2、工程分析----流程分析
3、工程分析----路线与布局分析
4、工程分析----人机、联合操作分析
5、SMED与OEE计算
6、双手操作、程序分析技巧与步骤
7、动素与动作经济原则
8、防错法、抽样法
9、现场改善着眼点举例
10、某企业改善录像分享
第四讲：时间研究
1、作业测定的意义与应用
2、作业测定的步骤
3、标准工时计算
4、MOD法介绍
5、线平衡的应用
6、讨论与练习
第五讲：工业工程管理与规范
1、工业工程导入规划探讨
2、组织架构的设置
3、相关制度与规范创建
4、改善案例分享与交流
工业工程（IE）与效率提升
课程大纲
一、课程背景
您的企业是否存在这样的问题：
●产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻
●客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限
●人员越来越多、场地越来越大，可还是不够
●加班加点拼命干，可还是交不了货
●辛辛苦苦做了很多产品，又要返工
●该推行的体系都推行了，没什么效果
制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的竞争力很难永续经营。现代工业工程是提高企业生产效率的最有效工具，本课程综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过系统调整影响生产效率的因素，运用最佳的流程作业方法，使人员、机器、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润！
二、课程收益
主讲专家结合多年成功实操经验，将现时企业中无处不在的浪费和不合理的现象通过一一剖析，运用大量的案例分析和研讨，讲解利用现代IE技术系统的技能和管理方法，介绍IE的最新成果和理念，传授“简单、实用、有效”的方法和工具，使学员举一反三、掌握系统的改善方法和技巧。
三、培训对象
车间主管/经理、部门主管或经理、IE人员、生产设备主管、工艺工程师、制程质量管理以及制造工程师等
四、授课方式
风格生动、幽默，讲解深入浅出、多媒体教学、沙龙、 现场讲授、 对话互动、案例现场录像、客户代表分享。
五、课时安排：两天
六、课程大纲
一、IE技术基础
●IE的原理与发展历史
●IE技术的核心内容和追求目标
●工厂如何活用IE思想
●训练员工用IE的眼光看问题
二、生产力与生产效率的衡量指标
●生产效率与企业竞争力
●效率评价指标
●效率改善的基础与改善方向
●运用IE技术改善的原理、原则
●消除瓶颈
●现场7种浪费分析
●如何减少浪费，保持流程增值
●如何快速切换，提高系统效率
三、工程分析与改善
●工程分析的定义与目的
●工程分析的种类与记号
●工程分析改善的基本步骤及注意要点
●加工效率的改善
●检查效率的改善
●停滞与等待的分析与改善
四、工序分析的改善方法
●产品工序分析法
●作业人员工序分析法
●联合作业分析法
●事务工序分析法
●工序分析法的活用事例
五、动作效率分析与改善
●动作分析的要领
●动作活性指数介绍
●运用动作分析提高动作效率
●运用动作经济原理提高效率
●动作分析改善案例
六、时间分析
●标准工时的定义
●标准工时的实际测定
●PTS预定时间标准法
●MOD模特法的原理
●如何运用MOD法确定标准工时
●如何运用标准工时平衡生产线
●工作抽样方法的应用
七、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善
●搬运改善的着眼点和原则
●搬运分析及改善的常用方法
●场地布置的特点和经济原则
●改善搬运和布置的案例
八、如何合理组织生产使有效产出最大
●生产系统的效率是如何丧失的
●如何化解生产波动带来的损失
九、先进生产方式简介
●生产方式的变迁：福特制、GM模式、丰田生产方式
●IE技术与精益生产方式的关联
标准工时制定和效率改善实战训练营
课程大纲
一、【课程背景】
在中国，廉价的劳动力将慢慢退出历史。提高劳动者工资收入，增加劳动者工资在成本中的比例是目前和未来必然的趋势。同时物美价廉价也是所有顾客永远要求。各企业管理者，每天都寻找如何以最低成本来实现顾客价值最大化，降低成本、提高效率是每一个管理者无法避免的选择。
当你给顾客报价时，你必须很清楚你的标准工时成本；
当你承诺顾客的交期时，你必须非常了解的产能；
当你要实施绩效管理时，你的标准工时是否准确？
当你改善效率时，你的依据是什么？……
你必须首先要清楚标准工时的测量，同时要进行工时分析与改善。
二、【培训目标】
1、从企业生存和发展角度了解标准工时的重要性。
2、掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。
3、掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。
4、掌握标准工时现场测量和分析方法。
5、掌握动作要素分解预定标准时间法和改善。
6、掌握如何提高生产综合效率（OEE）
7、掌握如何消除管理中的难题人的工作失误带来的损失。
三、【参加人员】
工艺工程师，精益制造工程师，IE工程师，生产主管，生产经理，工程经理，人力资源管理人员等。
四、【课时安排】两天
五、【课程大纲】
第一部份：标准工时概述
一、标准工时在企业中的应用
1、核算工具
生管排程
工作负荷量
人工成本基准
2、工作的基准
员工效率
人力编成/设备配置编成
生产线/设备绩效
损失分析
3、方法比较与工作改善
二、标准工时概念
1、标准工时概念
2、标准工时的测量方法
3、标准工时测量的统计基础
第二部份：标准工时制定的方法
一、标准工时制定的原则
1、客观统计原则
2、系统原则
3、改善原则
4、合理化原则
5、基于工艺分析原则
二、马表法标准工时测量
1、马表时间研究特性
2、使用工具
3、马表设时的总程序
4、割分作业单元
5、单元工时之纪录
6、异常值之摒弃
7、复查观测过程数/并予补足
8、评比的背景
9、评比系统
三、标准工时的放宽
1、宽放的必要性
2、宽放的赋予
3、宽放适用范围
4、运用ILO世界性的宽放标准
5、定率宽放公式（疲劳宽放）
6、西屋式疲劳宽放率表
7、特殊宽放
现场演练：马表法工作时间测量和分析
四：预定动作时间标准法（ＰＴＳ）
1、PTS法的需求背景
2、PTS法的特色
3、模特法MODAPTS
3.1 动作单元分解
3.2 模特法时值
4、 MODAPTS动作分析
4.1 移动动作
4.2 终结动作
4.3 移动动作与终结动作的结合
4.4 同时动作
4.5 下肢和腰的基本动作
4.6 辅助动作
5、 MODAPTS动作改善
5.1 替代、合并移动动作M
5.2 减少移动动作M的次数
5.3 用时间值小的移动动作代替时间值大的移动动作
5.4 替代、合并抓的动作G
5.5 简化抓的动作
5.6 简化放置动作P
5.7 尽量不使用眼睛动作E2
5.8 尽量不使用校正动作R2
5.9 尽量不做判断动作D3
5.10尽量减少脚踏动作F3
5.11尽量减少按、压动作A4
5.12尽量减少行走动作W5
身体弯曲动作B17
身体站起动作S30
现场演练：MODAPTS练习
第三部份：认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析
1、什么是劣质成本
2、常见的八大的浪费分析
3、“泰康妮号”的沉没劣质冰山
4、价值分析之手段VSM价值流程图
5、挖宝比赛找出你的浪费和劣质成本
第四部： 工程分析与改善
1、程序分析和改善
2、线路分析和改善
3、人机分析和改善
4、联合分析和改善
5、双手操作分析和改善
6、流程重组、合并、删减
7、案例1中建集团流程删减使单据处理周期缩短一倍
8、案例2某国内知名电子消费企业线路分析和人机联合分析使线上 员工减少三分之一，但产量提高一倍。
第五部份：快速换装与调整
1、丰田公司发明的SMED法
2、快速换装的改进成果介绍
3、快速换装的基本方法
4、快速换装的实施细则
5、快速换装的作用
6、SMED法的演练
7、快速换装案例介绍
第六部份：降低设备损失
1、阻碍设备效率化的八大损失
2、阻碍人的效率化的五大损失
3、其它三大损失
4、如何降低损失
1）降低计划性损失
2）降低外部因素损失
3）降低故障损失
4）降低等待损失
5）降低临时小停机损失
第七部份：如何消除人的失误损失防错法
1、工作中人的十大错误分析
2、呆子也不会出错的工作方法
1）不需要人的注意力
2）不需要经验和技术
3）人人都不会出错的方法
3、十大防错方法
4、防错方法应用讨论
第八部分 生产线效率管理
1、生产线的特性、几种形式
2、生产线平衡分析与步骤
3、生产线平衡率计算方法
4、生产线平衡改善方法
5、生产线平衡改善案例
6、混合生产线平衡
7、混合生产线排序
8、混合生产线演练
9、单元化生产线设计步骤
9.1产品分族的重要性、产品分族方法
9.2设备加工型单元线节拍设定方法
9.3单元流水线节拍设定原则
9.4作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定
9.5直线型、U型、Y型、复合型
9.6工作台、工装夹具、物料架、物料车
9.7工序半成品缓冲库存（IPK）、物料补充系统/数量、频率
标准工时测量与效率改善
课程大纲
一、【课程目标】
在中国，廉价的劳动力将慢慢退出历史。提高劳动者工资收入，增加劳动者工资在成本中的比例是目前和未来必然的趋势。同时物美价廉价也是所有顾客永远要求。各企业管理者，每天都寻找如何以最低成本来实现顾客价值最大化，降低成本、提高效率是每一个管理者无法避免的选择。
当你给顾客报价时，你必须很清楚你的标准工时成本；
当你承诺顾客的交期时，你必须非常了解的产能；
当你要实施绩效管理时，你的标准工时是否准确？
当你改善效率时，你的依据是什么？……
你必须首先要清楚标准工时的测量，同时要进行工时分析与改善。
二、【课程目标】
通过培训，掌握：
l 标准化作业对标准工时的意义，如何制定标准化作业。
l 标准工时的构成、测量方法、影响因素、制定步骤，宽放率及标准工时的改善。
l 劳动定额的制定，生产绩效的影响因素及改善。
l 帮助企业建立科学的标准工时制定方法，合理制定劳动定额，为企业合理考评员工绩效
l 提供数据基础，并提供系统改善作业效率的方法。课程中穿插大量讨论、练习及案例。（最好能事先由企业提供部分案例或提前到现场研究）
三、【参加人员】
工艺工程师，精益制造工程师，IE工程师，生产主管，生产经理，工程经理，人力资源管理人员等。
四、【课时安排】两天
五、【课程大纲】
第一单元：标准化作业流程
--标准化作业的作用
--最佳作业方式，效率高
--产品质量的保证
--标准工时的基础
--质量审核的基础
--标准化作业流程图
--指导性与参考性文件
--作业要素及统计分析
--常见故障及处理预案-知识库
第二单元：标准工时的构成
--时间研究
游戏一：扑克牌游戏引出对标准工时的思考
--标准工时的定义
--标准工时制定的基本条件
--合格工人
--作业标准
--正常的环境和条件
--普通熟练程度和正常速度
注：测量标准工时一定要注意上述四个要素。
讨论一：对照定义，游戏中的标准工时该如何计算？
讨论二：本企业标准工时的制定是否符合要求？如何改进？
--时间研究的层次
--动作（适合动作密集型）
--作业要素-若干动作集合而成
--操作-若干作业要素的集合
--程序-完成某项工需要执行的作业串
--活动-完成某项工作需要经历的过程，由若干程序或工作站组成
--功能-构成产品的组件或零件，保证达到某个特定目的所必须的所有活动。
--产品-完成最终的产品
在测定标准工时时，要根据作业的复杂程度选择合适的测量等级，不可生搬硬套。
讨论三：本企业工时测量到何种等级合适？
--标准工时的构成
--精密时间
--主作业时间：
--目标作业（主体作业）
--辅助作业
如检查、测量、机器作业时间等
--准备作业时间
--如换型时间
--开班前期的准备工作
--换型后后道工序的起始等待
--富余时间
--人为富余
--私事富余（喝水，擦汗等）
--疲劳富余
--其它富余
--作业富余（质量问题处理）
--工厂富余（5S、晨会）
--时间分类
--出勤时间
--规定休息/用餐时间
--有效工作时间
--损失时间及消除
--熟练程度
--质量损失（原料、不合格品）
--设备故障时间
--等待（材料、机器等）
--作业方法
--标准工时分类
--人的工时-Labor Hour
--机器工时-Machine Hour
注：产能由机器工时决定，即将机器设置为瓶颈。
--简单介绍人机协作-提高协作效率
案例一:人机协作改善案例
案例二：流水线铺线案例
参考资料：宽放种类及宽放率参考标准
讨论四：本企业中包含哪些富余时间类别，是分摊到产品标准工时中还是从工作时间中剔除？
讨论五：本企业中包含哪些准备作业时间？是否可以消除或减少部分？如何做？
--标准工时的制定步骤与注意事项
--标准工时制定的八步骤
--测量标准工时的要点
--直接员工与间接员工的工时
--直接员工与间接员工的划分
--材料员/生产协调员/领班
--组长/技术支持
--间结员工如何分摊标准工时
--分摊标准工时（不建议）
--摊入生产成本（建议）
讨论六：企业中有哪些直接与间接人员，如何对间接人员进行定岗定员，如何考虑其标准工时？
第三单元：标准工时的测定
--直接观测法
--秒表测时法
--摄像法-要剔除其中的浪费时间
--工作抽样法
--工作日写实
案例三：某家用电器工厂工作抽样法
案例四：某工厂工作日写实
--合成法
--预定时间标准法-PTS
--工作因素法
--方法时间测量
--模特排时法-MODAPTS(重点)
练习一：用模特排时法计算给定作业的标准工时
--标准资料法
--测量标准工时的软件-AVIX（先进）
--几种标准工时测量方法的比较
--作业要素统计及人型流程程序分析
练习二：作业要素表在工时测定中的应用。
练习三：人型流程程序表在工时测定中的应用。
练习四：选择生产线或作业工序，用上述方法进行作业测量和标准工时制定的练习。注意作业划分及测量的层级。
第四单元：标准工时的宽放与应用
--评比系数的设定方法
--速度评比法
--平准化法
--客观评比法
--标准工时调整系数
--努力度调整系数
--熟练度调整系数
--工作环境调整系数
--学习曲线及其应用
--学习曲线
--如何基于学习曲线提高效率
--标准工时的PDCA改善循环
--工时改善的最大来源-作业改善
--如何进行作业改善
讨论七：本企业如何采用评比系数和调整系数进行工时制定？
讨论八：本企业如何利用学习曲线及方法改善进行劳
动效率提升？
--标准工时的应用
--产品成本管理（产品管理部）
--产品制造成本计算
--委外加工定价的计算
--工厂生产管理（生产部）
--生产计划
--产能管理（设备管理）
--劳动定额与绩效管理
--工艺流程管理（工艺技术部）
--生产线平衡
--作业方法改进
--人力资源管理（生产与人力资源部）
--多技能培训
--人力资源计划
讨论九：参考上述应用，建立本企业的标准工时应用。
案例五：根据标准工时及MRP来预测人力资源需求及如何安排多技能培训。
第五单元：劳动定额与绩效管理
--劳动定额的种类及作用
--劳动定额及其要素
--劳动定额的种类
--劳动定额的作用
--劳动定额的制定与管理
--劳动定额与岗位定员
--劳动定额的制定步骤
--劳动定额的更新与管理
--员工绩效体系
--员工绩效体系的构成
--意愿/技能/环境
案例六：机器看管定额的计算
案例七：员工绩效的计算与考核案例
案例八：根据某汽车焊接工序视频分析如何改进 作业，缩短节拍时间，解决产线平衡问题。
第六单元：效率与绩效改善体系
--生产率的提升维度
--劳动生产率=单位时间产量/投入工时
--设备效率=价值运转时间/计划开动时间
--原材料生产效率=有效产量/原料投入量
--绩效指标分解与改善步骤
--员工相关的时间损失
--IE技术
--线体平衡
--人机协作
--人因工程（线体高度、工位布局）
案例九：生产线体平衡改善
--员工绩效
--车间相关的时间损失
--车间管理绩效（人员安排）
--间接部门相关的时间损失
--间接部门绩效
--新品验证/设备状况/生产工艺
--员工绩效体系的改善
--员工绩效改善六部法
讨论十：根据内/外业的实际工作，找出目前有哪些影响效率的损失？
讨论十一：从劳动率提升维度看，你有哪些提高工作效率的建议？
【综合讨论】通过本次培训，写出您关于标准工时制定与效率改善的建议。
案例十：产品快速换型案例
标准工时与生产线平衡管理技巧
培训大纲
一、【课程背景】
二十多年前，我们曾为日本丰田推行准时化生产模式实现的零库存，感到震惊和羡慕。二十多年来，我们一直在为实现“零库存”而学习、模仿、推行丰田模式。二十多年后的今天，我们似乎又在为没有库存而感到苦恼。因为我们总是在为等待物料、如何保证交货期而憔虑。
同时也为人工成本不断上升而生产能未能最大化而苦恼。这到底是为什么呢？是没有学好还是没有用好？或者说还是根本就没有领悟到其精髓的所在?
二、【课程收益】
1、如何科学习规划车间物流；
2、如何科学理顺生产计划（生产计划的15大要点）；
3、如何减少超负荷加班；
4、怎样通过计算来决定生产节拍与工位人数；
5、如何使车间管理既有拉动力又有推动力；
6、如何让工作从劳动强化走向劳动改善；
8、怎样构建现场管理的四大基石与实现“盯、挖、抢、省”
三、【课程对象】
工艺工程师，精益制造工程师，IE工程师，生产主管，生产经理，工程经理，人力资源管理人员等。
四、【课时安排】两天
五、【课程大纲】
第一讲 钱，在哪里！——不专业付出的代价
管理者管理效率——被勿视的西瓜
管理者管理思路——一个中心两个基本点
管理者管理方向——多主观少客观
管理者管理方法——重经验凭习惯
没有结局的结局——布局决定结局
员工的生产效率——只有强化没有改善
新产品的研发 ——没有可批量制造性
第二讲 标准工时(ST)新概念
标准工时的定义与时间的两大特点;
标准工时确立的六个原则;
使用标准工时的六个目的;
不属于标准工时范围的五个方面;
标准工时组成的两个部份;
标准工时宽裕率的三个组成部份;
标准工时的三种计算方法;
标准工时导入过程中的技巧。
第三讲：马表测量过程与技巧
马表测量工程师的七大先决条件
被测工种标准化作业必备的四种规范化文件
马表测量工作的“文房四宝”
<记录数据的表格范本>
马表测量工作的“望闻问切”
<ST系统建立的调查问卷范本>
测量过程中的五大窍门
测量数据的运算过程与有效数字
测量结果分析与作业技巧评估
<测量过程练习>
<生产运行评估指标管理练习>
第四讲：WF标准工时系统导入及检测
WF的起源与定义
WF的基本内容(十三项)介绍
高精度标准工时系统导入的四种工具
标准工时系统的导入程序
标准工时运算体系的三种表格
标准工时检测的三大指标与计算方法
标准工时检测系统的三种表格
标准工时系统的其它用途
（综合能力与综合成本评估）
ST的修正理由与频率
第五讲：形成生产瓶颈的十大原因分析
原因1、终端绝对出货能力受到制约
原因2、中间某一设备能力造成瓶颈
原因3、产品结构未能调整制约设备能力的发挥
原因4、顽固性质量问题存在导致生产效率低下
原因5、设备性能未能完全达到设计参数
原因6、设备可动率低下导致停机时间长
原因7、生产计划制定不合理导致资原浪费
原因8、生产辅助时间过长导致时间有效利用率低下
原因9、工位设计不合理导致整体平衡性差
原因10、人体工程科学运用不到位导致生产效率低下
第六讲：生产效率向上----生产平衡从环节走向系统
生产效率的定义与两重性
生产线管理的“争分夺秒与步调一致”的意义
什么是生产节拍（由什么因素决定、怎样调整）
什么是生产原理与生产方式
什么是标准化的现场管理三要素应用
标准化作业与作业标准化的三要素应用
经济动作三不原则的灵活应用
现场管理的“三不坚守原则”应用
车间物流的“三不原则应用”
分享：减速、少超负荷加班的八大要点
第七讲：从市场变化走向生产变革的案例分享
案例一：生产线可变化
案例二：员工走向多技能
案例三：多品种小批量换型系统
案例四：生产计划生成的15大要点分享
生产线平衡分析与瓶颈改善
课程大纲
一、 课程背景：
在生产制造型企业，生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。本课程通过系统地讲述生产线LAYOUT规划，结合人员组合配制等，帮助企业实现生产线的平衡。
二、 课程价值：
该课程能帮助企业中高层管理干部能够快速掌握生产线平衡的原理和方法，真正提高企业中高层管理干部的专业技能，推动企业有效实施生产线平衡与改善，提高生产效率，保证交期助力企业腾飞。
l 掌握消除生产中的不平衡的方法；
l 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
l 减少工序的在制品，真正实现“一个流”。
三、 课程目标：
1、掌握生产线平衡率的基本定义；
2、掌握生产线平衡分析的步骤与方法；
3、掌握瓶颈工序改善的方法；
4、形成产线持续改善的思维模式。
四、 授课方式 ：主题演讲、案例分享、现场交流讨论、现场问答
五、 培训用时： 两天
六、 课程大纲
第一讲、生产线平衡（BALANCE）手法的理念与整体介绍
1、 生产线平衡的基本想法
2、 生产线平衡的基本着眼点
3、 TACK TIME & CYCLE TIME 与产线规划的关系
第二讲、生产线平衡化导入的步骤
1、 调查生产线的工程流(含主线与副线)
2、 画出生产线的物流与情报(资讯)流程图
3、 根据过去的数据与现场管理员的经验做大略区分
4、 试作业，发现瓶颈工程
5、 测工时，运用山积表等手段重新进行作业编成
6、 反复4－5步骤做PDCA验证
7、 制定作业标准
8、 生产线平衡的改善(生产线的持续改善)
第三讲、生产线的平衡前提之－－－LAYOUT布置
1、 好的LAYOUT9项基本特征
2、 LAYOUT布置的基本步骤与手法
第四讲、生产线的平衡前提之—－多能工化的作业员养成
1、 生产作业员为何要多能工化
2、 如何规划达成多能工化
第五讲、生产线的平衡手法之—－工时测定
1、生产线的平衡手法之—－山积表与气泡图之活用
2、三种山积表的使用手法
3、如何应用山积表来进行改善
第六讲、生产线的平衡手法之—－平衡率计算
1、什么是生产线平衡率
2、如何用平衡率来衡量生产线的规划水平
第七讲、生产线的平衡分析与改善
• 线平衡分析与改进步骤
• 作业时间测定
• 制作速度图表的步骤
• 计算不平衡损失
• 线平衡分析与改进
• 制作改善方案
• 线平衡分析注意事项
• 线体平衡可能存在的误区
第八讲、生产线瓶颈分析与改善
• 瓶颈管理概述
• 瓶颈管理的原则
• 瓶颈改善的方法
• 解决瓶颈的技巧
生产线平衡分析与设计
培训大纲
一、课程背景：
在生产制造型企业，生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。本课程通过系统地讲述生产线LAYOUT规划，结合人员组合配制等，帮助企业实现生产线的平衡
二、课程价值：
该课程能帮助企业中高层管理干部能够快速掌握生产线平衡的原理和方法，真正提高企业中高层管理干部的专业技能，推动企业有效实施生产线平衡与改善，提高生产效率，保证交期助力企业腾飞。
◆了解生产线平衡对生产效率的影响
◆掌握生产线平衡分析的方法和技巧
◆设计和实施一个线平衡的生产线
◆在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
◆减少工序的在制品，真正实现“一个流”。
三、课程对象：
车间主管/经理、部门主管或经理、IE人员、生产设备主管、工艺工程师、制程质量管理以及制造工程师等
四、课时安排：两天
五、课程大纲：
第一讲、生产线平衡（BALANCE）概述
木桶理论
生产线平衡的定义
生产线平衡的意义
生产线平衡的基本想法
生产线平衡的基本着眼点
TACK TIME & CYCLE TIME 与产线规划的关系
第二讲、生产线平衡化导入的步骤
1、 调查生产线的工程流(含主线与副线)
2、 画出生产线的物流与情报(资讯)流程图
3、 根据过去的数据与现场管理员的经验做大略区分
4、 试作业，发现瓶颈工程
5、 测工时，运用山积表等手段重新进行作业编成
6、 反复4－5步骤做PDCA验证
7、 制定作业标准
8、 生产线平衡的改善(生产线的持续改善)
第三讲、生产线的平衡前提之－－－LAYOUT布置
1、 好的LAYOUT9项基本特征
2、 LAYOUT布置的基本步骤与手法
第四讲、生产线的平衡前提之—－多能工化的作业员养成
1、 生产作业员为何要多能工化
2、 如何规划达成多能工化
第五讲、生产线的平衡手法之—－工时测定
1、生产线的平衡手法之—－山积表与气泡图之活用
2、三种山积表的使用手法
3、如何应用山积表来进行改善
第六讲、生产线的平衡手法之—－平衡率计算
1、什么是生产线平衡率
2、如何用平衡率来衡量生产线的规划水平
第七章：生产线平衡分析
1. 生产平衡与平衡系数
2. 生产线不平衡的非效率现象
3. 生产线平衡数据收集
4. 生产线瓶颈分析
5. 消除瓶颈和变差
第八章：生产线平衡改善方法
1. 生产线平衡的改善原则
2. 生产线平衡改善技巧
3. 生产线的平衡步骤
案例：如何实现生产线平衡
第九章、生产线的平衡设计原则
1.柔性生产
2.简化工序的4种方法
3.批量
4.设备的Nakao原则
5.如何根据需求计算节拍时间TAKT TIME
6.最小化NVA
7.工位安排
第十章、生产线的平衡设计步骤
1.了解目前的生产流程状况
2.确定处理单元所需的全部时间
3.确定最大的运行参数并将参数插入黄格中
4.将目标单元所需的产量在桌面上标出以确定达到需要的每班工作时间
5.标出目前的运行变化以确定满足生产目标所需减少的劳动力
6.在不影响设计轧原则的情况下,按逻辑和效率态度将任务分解
7.U型等生产线布局与单件流
8.成功的生产单元
9.模拟：批量与流动
如何制作SOP
课程大纲
一、课程介绍：
标准操作程序（Standard Operation Procedure）是标准化作业的最终结果和重要体现。是否具有高质量及完整的SOP文件系统是工厂标准化管理水评的重要标志。SOP系统的执行则直接决定着整个工厂运作层面的标准化水平，对生产效率，产品质量，物料使用，操作安全有关键影响；同时，对于工厂操作经验的传承，新工人的训练质量和训练时间，都有重要影响。
本课程以SOP的发展和贯彻为中心，终极目标是教会学员如何制作，管理SOP系统。整个课程分为SOP的制作技术、SOP系统的管理和更新、SOP的教育和贯彻三大主要部分，确保让参与培训的学员能够真切的学会制做SOP，并且了解有效的方法让一线的操作工人快速、准确的按照SOP要求和规范进行操作，杜绝“SOP停留在纸上”的现象。此课程所提供的SOP制作技术和教导技术具有极大的先进性，而且课程中设计完善的的示范、练习、辅导相结合的方式，让学习者一次就学会！.
二、课程三大特色：
1.让学员彻底掌握基础原理原则，高度定型化、标准化，具有很强的可复制性；
2.“做中学”，讨论和演练围绕企业自身实际操作的问题，更加具体，实践性强；
3.比起知识更强调技能，比起“应知”，更重视“应会”，培训产出容易量化。
三、课程收益：
·了解SOP的本质并建立正确观念
·对整个操作系统进行标准化，实现更规范的管理
·掌握如何让一线操作工人按照SOP进行操作的要诀
·掌握如何进行SOP的制作、更新、和教导.
四、课程对象：
车间主管/经理、部门主管或经理、IE人员、生产设备主管、工艺工程师、制程质量管理以及制造工程师等
五、课时安排：2天
六、课程大纲：
1.工作的分类
工厂中工作的分类
操作工作
监督工作
管理工作
2.操作工作的标准化
标准化的定义与意义
标准化的表现
标准化的途径
游戏（1）
标准化与SOP
3.SOP的制作
SOP系统的包含要素
制作SOP所需要设及人员
制作SOP的程序和方法
练习（1）
练习（2）
4.SOP的更新与管理
SOP的维护与管理
SOP的更新责任分解
SOP的更新程序
案例（1）
5.SOP的执行与贯彻
SOP的教导：四阶段教导法
练习（3）
作业分解表
SOP与作业分解表的差异
练习（4）
