TPM全员设备维护实战训练
课程大纲
一、课程背景
随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。
在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想那么请您关注TPM（全员生产保养）课程。
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……
本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！
二、课程目的：
l 对管理层：
了解TPM的内涵，理解活动的目的，统一思想和认识。
掌握TPM 活动的步骤及推进方法，积极支持和参与其中的活动。
学习设备综合效率OEE的计算和分析，改善设备效率、提高生产效率及公司整体的经营效益。
l 对基层管理人员及TPM活动推进人员：
了解TPM的内涵，理解活动的目的，熟悉TPM的推进过程；
掌握TPM 自主保全活动的7个步骤及推进方法；
熟悉和运用教育培训的方式，提升员工的技能；
开展小集团活动，针对生产瓶颈组织焦点改善；
运用预防保全的手段，减少故障及停机时间；
学会设备综合效率的计算和分析，改善和提高设备的使用效率；
通过现场实习亲自动手，加深对TPM活动的认识和理解；
成为公司TPM活动的导师和活动推进活动的带头人。
三、课程对象：
企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士
四、课时安排：两天
五、课程大纲：
第一篇 TPM 概述
1.1、TPM是怎样产生和发展的？
1.2、为什么要实行TPM？
1.3、TPM适用于哪些行业？
1.4、怎样策划TPM活动？
第二篇 自主保全
2.1、认识自主保全活动
2.2、 自主保全活动展开的7个步骤
2.3、 自主保全各个阶段的推进要领
2.4、 共享开展自主保全活动的方法
2.5、 自主保全活动职责认知
第三篇 焦点改善
3.1、为什么要开展焦点改善活动？
3.2、焦点改善活动怎样组织？
3.3、改善班工作法
3.4、什么是PM分析法？
3.5、怎样用PM分析法解决慢性故障？
第四篇 教育培训方法
4.1、班前会及OPL教育
4.2、培训班专业技能教育
4.3、展示台功能部件教育
4.4、[TPM]周报/B/M标杆教
第五篇 计划保全
5,1、什么是设备部门的专业保全活动？
5.2、开展专业保全活动的 6个步骤
5.3、什么是设备预防的保全活动
5.4、设备故障诊断技术的应用
5.5、红外技术用于预知维修(录像)
第六篇 设备初期管理与零故障
6.1、为什么要进行设备的初期管理？
6.2、怎样建立设备的初期管理体系？
6.3、设备的初期管理的实施要领
6.4、设备的零故障可以实现吗？
6.5、怎样减少设备故障的发生?
6.6、故障树和维修紧急对策怎样编制?
第七篇 设备综合管理
7.1、设备六大 LOSS损失严重
7.2、OEE设备综合效率的分析及改善
7.3、什么是设备的寿命周期费用LCC ?
7.4、设备的寿命周期费用的应用事例和练习
第八篇 TPM 活动的推进
8.1、TPM的活动步骤
8.2、TPM活动推进的阻力
8.3、TPM活动成功的条件
8.4、实践交流：制订公司TPM的简要计划
TPM全面生产性维护实务
课程大纲
一、课程背景
通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：
◇ 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；
◇ 车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；
◇ 设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；
◇ 设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；
◇ 设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；
◇ 现场的5S及清洁化意识薄弱。
针对以上问题，我们借鉴国外特别是日韩先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国制造型企业的管理背景、经验等现状，开发了此课程
二、课程收益：
◇ 了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵
◇ 学会计算设备总效率、如何提高总效率
◇ 学会问题描述、掌握故障排除的一般方法
◇ 培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施
◇ 使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法
◇ 培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法
◇ 使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报
◇ 使学员能参与评审标准制定
三、课程对象：
企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士
四、课时安排：两天
五、课程内容大纲：
第一部分：精益生产与设备管理
1、设备管理的困惑与问题；
2、设备管理的定义；
3、精益工厂的设备管理；
4、世界工厂对我们的启示
5、我们的差距在哪里？
第二部分：TPM的起源和基本思想
1、TPM的起源
2、TPM的含义
3、TPM的三大理念
4、TPM的四“零”目标
5、TPM两大基石和八大支柱
6、两大基石的内涵
7、八大支柱的内涵
8、预防哲学是TPM的核心思想
9、TPM导入的12大步骤
第三部分：以现场为中心的自主管理
1、自主管理的内涵与定义
2、自主管理的目的
3、自主管理的着眼点
4、自主管理的3个阶段
5、自主管理的7个步骤
6、自主管理TPM成功的要点
7、自主管理的三现主义（现场、现物、现实）
8、自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）
9、TOPDOWN与BOTTOMUP
10、案例分析
第四部分：实现自主管理的工具
1、自主管理工具概述
2、员工自主性是如何形成的
3、形式化、行事化和标准化的含义
4、工具1：红牌作战
5、工具2：看板作战
6、工具3：目视管理
7、工具4：标准作业
8、工具5：定点摄影
9、工具6：防错机制
10、工具7：厂内外参观活动
11、工具8：厂内诊断活动
第五部分：以设备为中心的专业保全
1、设备管理在生产活动中的重要性
2、设备管理的领域范围
3、设备管理的目标
4、专业保全的作用和意义
5、专业保全的方式
6、专业保全的2大评价指标
7、设备的8大浪费与综合设备效率OEE
8、专业保全的6大步骤
第五部分：以效益为中心的主题改善
1、LOSS的认识
2、急性LOSS与慢性LOSS
3、消除急性LOSS的方法和工具
4、消除慢性LOSS的方法和工具
5、缺陷与LOSS的关系
6、故障“0”化与缺陷的消除
7、主题改善课题的一般方法
主题改善第一步：发掘问题
主题改善第二步：选定项目
主题改善第三步：追查原因
主题改善第四步：分析资料
主题改善第五步：提出办法
主题改善第六步：选择对策
主题改善第七步：草拟行动
主题改善第八步：成果比较
主题改善第九步：标准化
第六部分：以品质为中心的品质保全TPM
1、品质保全概要
2、品质保全的前提
3、品质保全的基本思路
4、品质保全的位置
5、品质保全的7个步骤
6、品质保全成功的秘诀
第七部分：设备初期管理
1、设备使用前保养活动
2、初期管理的重点
3、MP设计
4、初期管理事例
第八部分：人才培养技能提升
1、人才培养技能提升简介
2、人才培养教材举法
第九部分：事务部门效率化
1、事务部门TPM的特征
2、事务部门TPM评价指标体系
3、事务部门环境改善TPM七步骤法
4、文件废弃和缩减的方法
5、文件的保管方法
6、临时文件的保管方法
第十部分：安全卫生环境（SHE）活性化
1、安全问题分析
2、Heinrich法则
3、安全卫生环境管理组织及活动
4、安全卫生环境评价
5、安全卫生环境对策
6、安全卫生TPM的实施
第十一部分：案例分享
全员设备维护（TPM）实战训练
课程大纲
一、 课程背景：
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
二、课程目的
我们希望学员通过此次课程：
l 从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
l 了解TPM对企业的重要
l OEE的计算和如何改善OEE
l 理解5S与TPM的关系。
l 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
l 掌握实施TPM的方法
三、课程对象：
企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士。
四、课时安排：两天
五、课程大纲：
1、TPM概述
u TPM的起源、概念、特色
u TPM活动的目标
u 精益生产模式回顾
u TPM活动八大支柱
u TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
l 什么是预防性维护
l 什么是预见性维护
l 预防性维护案例讲解
l 可靠性工程的运用
l 如何提升维护工作的品质和效率
2、 设备关联分析
u 设备故障损失原因分析与对策
u 损失计算及数据收集
u 评定目前的设备运行状态
l 评价指标，机器利用率，设备停机时间等
l 维护及维修成本
l TPM工作的优先顺序
l 实例学习
u 总体设备效率（OEE）
l 什么是OEE
l 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
l OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
l OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
l 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
l 如何建立基于OEE的设备管理监控
u 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例
3、 TPM组织及职责界定
a) TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责
b) 主管职责：监控，授权，促进合作
c) 维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持
d) 操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM
4、 TPM活动的根基—5S与目视控制
a) 5S与TPM的关系
b) 现场设备维护的5S实施
c) 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
d) 目视管理概念
e) 目视管理在现场设备维护的作用
f) 如何通过目视管理改善设备故障
g) 实施设备维护的目视管理
h) 5S、TPM等级评定方法
5、 TPM系统实施的七大步骤
l 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
l 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
l 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
l 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
l 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
l 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
l 监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
案例学习
6、TPM活动的维护
l SMED设定、换型换线时间改善技巧
l 设备管理的标准化作业实施方法
l 备品、备件使用管理计划
l 分级维护能力建立, 维护作业规范化
l 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作
7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
l 什么叫KAIZAN
l 设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
l TPM的KAIZAN案例介绍
8、TPM推行十二阶段
TPM全面生产维护
培训大纲
一、课程介绍
TPM（Total productive maintenance）：全员生产性维护，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化为目标，贯彻预防与实践的管理思想，通过不断推进，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑高效的生产系统。
TPM自1971年提出， 历经30年，经久不衰，不少500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在基因。韩国三星迅速崛起，TPM功不可没！
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
二、课程目的：
1、通过TPM学习，让学员了解TPM对企业的重要性，从而激发员工自觉推进TPM
2、让学员了解TPM活动实施的步骤，掌握实施方法和技巧
3、让学员理解5S与TPM之间的关系，掌握OEE的计算方法和如何改善OEE
4、让学员能从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
5、帮助学员建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
6、协助构建能防患于未然的所有损耗发生的机制.（灾害、不良、故障等）
7、协助组建自上而下的全员参予体制，从而极大限度地提升士气
8、建立健全追求生产系统效率化、最优化的企业体制
三、培训对象：
企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士。
四、课程特色：
面对面讲授、体验式、启发式、互动式教学、小组讨论、案例分析、角色扮演、心理测验、游戏与练习相结合，高效的课程收益、让你快速成为管理行家！
五、课时安排： 两天
六、课程大纲：
一、 设备管理基础知识
1、 什么是设备？什么是机器设备？
2、 机器设备的分类方式有哪些？
3、 设备管理的定义和范畴
4、 设备管理的工作内容
5、 设备管理的指标体系
6、 如何实行设备的全过程管理
7、 如何实行设备的泉源管理
8、 设备管理的发展趋势
二、 TPM活动概述
1、 TPM的定义与六大观念
2、 TPM的基本方针与活动要点
3、 TPM的目的及效果
4、 TPM活动的八大支柱
5、 TPM体系的持续改进
6、 TPM活动必须成立的六大专业组
三、 TPM自主保全活动的开展
1、 自主保全的意义和作用
2、 自主保全与专业保全的区别
3、 自主保全的推行方法
4、 初期清扫活动的要点
5、 发生源及困难部位改善对策
6、 设备保全基准的制定
7、 总点检的实施要项
8、 自主点检的要点
9、 自主管理体制的生成
四、 TPM其他七大保全支柱
1、 专业保全的意义及作用
2、 专业保全的推行方法
3、 个别改善的要点
4、 个别改善的推行方法
5、 初期管理的分类与作用
6、 初期管理的推行方法
7、 品质保全的目的和要点
8、 品质保全的推行方法
9、 人才培训支柱的推行方法
10、 事务改善的实务要领
11、 安全环境保全的意义
12、 安全环境保全的推行方法
五、 现场设备运行管理实务
1、 如何制定设备操作规程
2、 如何进行设备的交接班管理
3、 如何强化设备岗位责任制
4、 如何培训班组设备员
5、 现场设备保障体系的建立
6、 设备的防火体系应该包括哪些内容
7、 设备的消火体系建立应注意的四个要项
8、 如何开展全面故障管理
六、 设备关联分析
1、评定目前的设备运行状态
2、评价指标：机器利用率、生产率等、维护及维修成本
3、TPM工作的优先顺序
4、总体设备效率（OEE）及其构成因素
5、OEE计算要素与实例
6、如何评价与改善OEE
7、如何建立基于OEE的设备管理监控
8、设备损失的要素；
七、 TPM实施的七大步骤
1、识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查；
2、维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素；
3、提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划；
4、指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题；
5、指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修；
6、实施5S管理及组织活动，确保计划执行；
7、监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作；
八、 设备的检查与点检
1、 什么是设备检查
2、 设备检查有哪些内容
3、 设备点检的分类
4、 设备点检的内容
5、 设备点检的实务方法
九、 设备的维护
1、 设备维护的基本原则
2、 设备维护的具体内容
3、 设备日常维护应注意的要项
4、 设备维护的重点和注意事项
5、 关键设备维护的四定
6、 如何开展关键设备的“特护”工作
7、 关键设备的特护有哪些特殊要求
十、 设备的安全与事故管理
1、 设备主要机构的安全要求
2、 设备控制机构与防护装置的安全要求
3、 设备的安全标志及安全色
4、 机床操作必须注意的安全事项
5、 设备事故的原因分析
6、 设备事故分析的基本要求
7、 如何做好设备事故的原始记录
OEE设备综合效率提升训练
课程大纲
一、 课程背景：
OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标，随着企业的发展和不断壮大，如何练好内功，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力，成为很多企业的关注。
然而，在运用OEE开展设备管理工作时，我们常常面临：
OEE指标如何计算，在企业内部无法统一，大家对OEE的理解不一致；
只有设备部在为OEE努力，其他部门支持少，OEE很难提升；
为什么我们的OEE看起来很高，但是实际的设备利用率却远远没有达到要求；
OEE作为一项综合指标，考验工厂的诸多能力，如何系统提升OEE往往没有头绪；
如果您也面临这些困惑，如果您希望系统提升设备综合使用效率，让设备的OEE显著提升，敬请关注课程：提升OEE（设备综合效率）实战训练！！
二、 培训目标：
本培训课程将帮助企业解决以下问题及困惑：
您对设备工作中的各种浪费和损失是否有全面的了解？
您是否了解0EE作为设备效率考核指标的好处？
使用OEE考核能给企业降低多少成本，带来多少投资回报？
在现场实践中统计OEE来考核设备效率、为什么有诸多的水分？
在现场实践中计算OEE来考核设备效率、为什么有那么多的误区？
您是否想提升设备维修速度、减少故障停机时间吗？
您是否想减少生产准备的浪费，实现快速换型SMED吗？
您是否想减少加工不良，学习防呆法POKE YOKA吗？
您是否想引进数字化的综合效率管理系统来管理生产吗？
您是否想体验以项目团队活动的方式来提升设备OEE吗？
我们将通过许多案例的讨论和课堂练习，观看优秀企业活动的录像，帮助您掌握0EE、提升企业设备综合效率考核活动的实际效果
三、 课程对象：
企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士。
四、 课时安排：两天
五、 课程大纲：
第一章：认识设备综合效率OEE
案例分析：设备的效率为什么这么低？
设备的效率经常损失在哪里？
设备综合效率OEE的由来与产生
为什么一定要使用OEE？
第二章：如何计算设备的效率OEE
设备的综合效率OEE的原理
单台设备的OEE计算（含多种产品）
生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）
结合实际的OEE、TEEP计算练习
第三章：设备综合效率OEE的分析
1、OEE的行业先进水平是多少？
2、速度损失是多少？
3、空转及瞬间停止损失是多少？
4、现场使用中常常出现的问题
第四章：降低停机损失的分析和改善
故障原因的分析和改善策略
建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM
故障的快速分析的 FTA、PM方法
快速维修QM技术
设备维修预案
第五章：缩短生产准备时间的分析和改善
快速换型SMED
(观看录像)
快速换模
第六章：缩短生产准备时间的分析和改善
生产准备的时间损失能否缩短？
生产准备时间损失的改善活动
缩短暖机时间
第七章：设备性能降低的分析与改善
设备速度降低的原因分析
提升速度的改善，追求行业最高水准活动
设备瞬间停止的原因分析
设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动
第八章：加工不良的分析与改善
设备与质量的密切关系
假设验证法
减少不良损失的自働化和防呆法（观看丰田自働化及防呆的录像）
第九章：设备综合效率OEE的现场应用
OEE的行业先进水平是多少？
现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）
提升OEE的综合分析和改善
共享精益安通灯的应用MPES及相关软件
第十章：OEE提升的改善活动
改善的组织-SGA活动
改善的方法与步骤（DMAIC）
提升设备综合效率OEE改善事例
提升OEE活动的课堂实习
丰田式自主保全
课程大纲
一、课程背景
传统工厂设备管理主要是靠设备维修部门来完成，而实际上真正的设备管理应该是“三分修、七分养”。因此，需要设备的直接使用者即生产班组通过建立点检保养机制，实施自主保全活动，来达成有效进行设备管理。从而预防故障发生，提升设备效率，进而提升生产效益的目的。
本课程将使大家了解和认识到设备管理的对企业的重要性，掌握班组设备管理及自主保全的主要方法，提升设备效率进而提升企业效益。
二、课程收益:
l 构建TPM实践概念，TPM是丰田生产方式的基础
l 学会、掌握、运用TPM为公司创造无限价值
l 认识预防保全和自主保全的构成以及重要性
l 实际掌握保全台账制订、修改的依据和方法
l 实践保全改善，帮你建立丰田式TPM活动推进体系
三、培训受众:
总经理、工厂总监、精益总监、生产总监/车间主任/主管、设备主管/段长、线长等生产管理人员
四、课时安排：两天
五、课程大纲:
第一章：丰田TPM简述与概要
TPM的发展演变历史
TPM活动的概要
TPM的四大支柱
故障的预防发生
故障的快速修理
TPM活动的重点项目
第二章：自主保全的概念
1、 自主保全的定义
2、 TPM活动的2点核心
3、 自主保全的目的
4、 设备的微缺陷思想
5、 自主保全活动体系图
6、 自主保全活动体系展开
实战案例分享---丰田的班组自主保全管理
第三章：自主保全活动的开展
l 自主保全实践活动的开展
l 自主保全的范围、项目及体系
l 设备4S与自主保全
l 自主保全的方法（挂扉子、摘扉子、异常处置、三位一体的思路）
l 定期（定量）保全
l 预知保全
第五章、自主保全工具之运用
1、自主保全活动的特点
2、TPM小组方式活动
3、阶段推进方式实施
4、使用活动现状板管理
5、制定可实施的基准
6、实施职场教育活动（OPL）
实战工具套装表单
第六章：TPM小组活动
u TPM小组活动概述
u TPM小组活动组织构建
u TPM小组活动推进
u TPM小组活动的六大手段
u TPM小组活动看板
u TPM小组活动推进方法和工具
第七章：微小缺陷
• 微小缺陷概述
• 如何发现微小缺陷
• 发现微小缺陷后如何处理
• 挂F牌及运用
• 自主保全的闭环（AM）
• 专业保全的闭环（PM）
• 保全预防的闭环（MP）
第八章：六源法
l 6源是什么
l 如何寻找6源
l 6源分析工具介绍
l 6源活动技巧
l 6源活动实例
第九章、自主保全活动案例
1、三星集团的自主保全活动
2、某集团的保全改善活动
3、某公司的TPM训练营
4、某公司的TPM小组活动
5、小组主题活动案例
第十章：故障修理
l 建立快速修理的体制
l NTTR、MTBF和可动率的关系、计算方法
l 人才育成与保全技能教育
l 人才培养的步骤
l 丰田自主保全的现场录像
l 自主保全管理看板内容、制作、PDCA方法、各种表格之间相互关系
l 丰田备品管理，看板在备品管理中的应用
l 交流、总结
精益班组设备管理
课程大纲
一、课程背景
传统工厂设备管理主要是靠设备维修部门来完成，而实际上真正的设备管理应该是“三分修、七分养”。因此，需要设备的直接使用者即生产班组通过建立点检保养机制，实施自主保全活动，来达成有效进行设备管理。从而预防故障发生，提升设备效率，进而提升生产效益的目的。
本课程将使大家了解和认识到设备管理的对企业的重要性，掌握班组设备管理及自主保全的主要方法，提升设备效率进而提升企业效益。
二、课程收益:
l 构建TPM实践概念，TPM是丰田生产方式的基础
l 学会、掌握、运用TPM为公司创造无限价值
l 认识预防保全和自主保全的构成以及重要性
l 实际掌握保全台账制订、修改的依据和方法
l 实践保全改善，帮你建立丰田式TPM活动推进体系
三、培训受众:
总经理、工厂总监、精益总监、生产总监/车间主任/主管、设备主管/段长、线长等生产管理人员
四、课时安排：两天
五、课程大纲:
第一章： TPM概述
1、TPM的起源
2、TPM的含义
3、TPM的三大理念
4、TPM的四“零”目标
5、TPM两大基石和八大支柱
6、两大基石的内涵
7、八大支柱的内涵
8、预防哲学是TPM的核心思想
第二章：OEE设备综合效率
u 总体设备效率（OEE）
l 什么是OEE
l 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
l OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
l OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
l 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
l 如何建立基于OEE的设备管理监控
u 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例
第三章：班组保全管理流程
l 班组保全管理流程
l 现场保全管理的目的
l 评价生产管理的结果指标
l 维持管理
l 异常管理
l 改善活动
l 人才育成
第四章：自主保全的概念
1、 自主保全的定义
2、 TPM活动的2点核心
3、 自主保全的目的
4、 设备的微缺陷思想
5、 自主保全活动体系图
6、 自主保全活动体系展开
实战案例分享---丰田的班组自主保全管理
第五章：自主保全活动的开展
l 自主保全实践活动的开展
l 自主保全的范围、项目及体系
l 设备4S与自主保全
l 自主保全的方法（挂扉子、摘扉子、异常处置、三位一体的思路）
l 定期（定量）保全
l 预知保全
第六章、自主保全工具之运用
1、自主保全活动的特点
2、TPM小组方式活动
3、阶段推进方式实施
4、使用活动现状板管理
5、制定可实施的基准
6、实施职场教育活动（OPL）
实战工具套装表单
第七章：TPM小组活动
u TPM小组活动概述
u TPM小组活动组织构建
u TPM小组活动推进
u TPM小组活动的六大手段
u TPM小组活动看板
u TPM小组活动推进方法和工具
第八章：微小缺陷
• 微小缺陷概述
• 如何发现微小缺陷
• 发现微小缺陷后如何处理
• 挂F牌及运用
• 自主保全的闭环（AM）
• 专业保全的闭环（PM）
• 保全预防的闭环（MP）
第九章：六源法
l 6源是什么
l 如何寻找6源
l 6源分析工具介绍
l 6源活动技巧
l 6源活动实例
第十章、自主保全活动案例
1、三星集团的自主保全活动
2、某集团的保全改善活动
3、某公司的TPM训练营
4、某公司的TPM小组活动
5、小组主题活动案例
精益班组质量管理
培训大纲
一、 课程背景：
市场竞争越来越激烈，而提高产品质量，持续降低企业管理成本，是企业致胜的关键因素。
如何才能提高产品质量，持续降低企业管理成本，并且不必花费经理或工程师的大量时间？
日本能从二战后的废墟上迅速崛起，屡创经济奇迹，很大程度与班组质量管理的发挥有很大关联，以下为期两天的课程将通过大量的案例展示丰田是如何实现改善的，并通过学员身边的案例练习透彻掌握班组质量管理的每个步骤。
二、 课程收益：
l 了解班组质量管理的内容和技巧
l 学习先进企业现场质量管理的经验
l 理论与实操相结合，帮助班组长建立全新的班组质量管理轮廓
三、 课程对象：经理、车间主任、班组长、品管员、工艺员及与班组有关人员
四、 课时安排：两天
五、 课程大纲：
第一章：现场质量管理概述
1. 品质管理概论
2. 什么是品质、品质管理、现场品质管理
3. 品质是从哪里来的
4. 品质是企业生存的根本
5. 品质是企业的核心竞争力
6. 现场品质管理的核心与本质
7. 现场品质管理的目标
8. 现场品质管理的五原则
9. 现场品质管理的三不政策
10. 现场品质管理的注意事项
11. 案例分析与视频分享
第二章：丰田的现场品质管理
1. 丰田现场品质管理的基本思想
2. 丰田现场品质管理体系
3. 丰田的品质管理技法
4. 精益现场品质管理理念
5. 精益现场品质管理体系构建
6. 案例分享与实操练习
第三章：现场品质管理流程
1. 你知道不良发生的原因吗？
2. 现场品质管理流程
3. 现场品质维持管理
4. 现场品质异常管理
5. 现场品质改善管理
6. 现场品质人才育成
7. 案例分享与实操练习
第四章 自工序完结
1. 自工序完结定义
2. 生产的自工序完结
3. 品质保证的方法
4. 标杆线品质管理内容
5. 自工序完结活动
6. QC工程图
7. 巡检路线的设计与管理
8. 现场会的召开与管理
9. 在工序内造就品质
10. 五步法与工序管理
11. 整备工序加工条件与与提高工序质量
12. 案例练习
第五章：现场品质管理技法
1. 标准作业管理
2. 班组长现场品质工程诊断
3. Q-MAP管理
4. QC七大工具应用
5. 核心品质管理（关键点）与“亡”字管理
6. 4M1E变更点管理
7. 运营LINE—STOP制度
8. “用眼睛来管理”——创造看得见的现场
9. 现场的“5S”改善活动
10. 快速响应
11. 建立有自律神经的生产线
12. 建立异常处理流程和手册
13. 建立异常处理流程
14. 建立防患于末然的现场质量预防体系
15. 防错技术的应用与防错装置的设计
16. 建立基础技能认证制度
17. 班组品质管理的常用工具与表单运作
18. 案例分析与实操练习
第六章： TBP、A3报告与8D报告
1. 什么是丰田问题解决法
2. 日常工作中的10个基本意识
3. 什么是丰田的 “问题”
4. 问题解决的步骤.具体行动
n 明确问题
n 分解问题
n 设定目标
n 把握真因
n 制定对策
n 贯彻实施
n 评价成果和过程
n 巩固成果
5. 丰田A3报告
6. 福特8D报告
车间现场品质管理
培训大纲
一、 课程背景：
市场竞争越来越激烈，而提高产品质量，持续降低企业管理成本，是企业致胜的关键因素。
如何才能提高产品质量，持续降低企业管理成本，并且不必花费经理或工程师的大量时间？
日本能从二战后的废墟上迅速崛起，屡创经济奇迹，很大程度与车间品质管理的发挥有很大关联，以下为期两天的课程将通过大量的案例展示丰田是如何实现改善的，并通过学员身边的案例练习透彻掌握班组质量管理的每个步骤。
二、 课程收益：
l 了解车间现场品质管理的内容和技巧
l 学习先进企业现场质量管理的经验
l 理论与实操相结合，帮助班组长建立全新的车间现场品质管理轮廓
三、 课程对象：经理、车间主任、班组长、品管员、工艺员及与班组有关人员
四、 课时安排：两天
五、 课程大纲：
第一节 员工质量意识再造
1、质量不是附加的条件，是我们做事的品质
2、产品是制造出来的，让员工第一次就要做对
3．各环节都做到“三不”
第二节 质量管理规划在车间的实施
1、质量方针制定
2、车间如何实施控制质量方针
3、质量目标制定
4、车间如何实施控制质量目标
5、车间品管人员配置与管理
6、车间品管文件
7、检验设施设备配置
8、检验标准运用
第三节 工序质量控控制
1、影响工序质量的因素应控制好
2、要加强工序管理
3、进行工序质量检验
4、工序质量控制点管理
5、加强工序质量信息控制
第四节 物料质量控制
1、制定物料品质控制标准
2、确定物料规格
3、加强供应商品质控制
4、来料检验控制
5、合格证要留下
6、特采要慎用
7、运用调查表对来料进行分析
8、应记录物料品质检验过程
9、来料品质投诉处理
10、正确进行物料堆放
11、对仓库温度湿度要有效控制
12、上线物料要妥善保管
13、物料不用的时候封存好
14、线上原料的质量问题要及时处理
第五节 作业品质控制
1、监督作业者正确作业
2、活用作业标准文件
3、不断进行标准化培训
4、进行工程检查
5、首件一定要检验
6、半成品品质控制不容忽视
7、生产线不良品须当日处理
8、不合格品须妥善隔离
9、不良品要确认后才退回
10、加强成品检验
11、质检员误差防范
12、对检验工作监督抽查
第六节 成品出货检验
1． 确定抽检的标准
2． 实施抽检
3． 抽检结果运用
第七节 质量改善案例
1、 作业标准化
2、 标准化作业
3、 工序质量改善
4、 现场改善防呆法
5、 质量预防管理
新旧QC七大手法
课程大纲
一、培训背景：
QC七大手法是在品质管理工作最基本的也是不可缺少的，在品质问题的处理和数据的初步整理方面起着重要的作用，通过对 QC 七工具的理解和运用，就可以用简单易懂的方法来了解各个过程中的绩效。质量改进的重要工具之一，在过程质量改进的初期，可帮助确定现象和改进的机会。另外，管理人员的工作不仅仅要掌握数据分析，更重要的是确定问题，制定计划和进行部门之间的协调等。所以管理人员还要具备从各方面获得语言文字信息，进行整理构思并运用到实际工作中的能力。新 QC 七种工具能够帮助对语言资料进行分解，从各种混乱的互相缠绕的因素中，抓住问题的关键，寻找新构思，制定切实可行的措施和方法。
二、课程目的：
1. 帮助学员了解「新旧QC七大手法」各项方法架构及有效运用，可作为学习后自我评估，以了解自己是否已完全掌握该手法的单元重点。
2. 透过「理论、方法、案例」的介绍，使学员清楚知道各项手法的使用范围，以明确该手法之活用用途。
3. 形成良好的企业文化，帮助使用者更加有效的处理并解决问题，从而达到真正降低成本，提升企业质量的目的。
三、培训对象：制造、生管、物管、品管、制造工程、研发人员、工艺人员等。
四、课时安排：两天
五、培训大纲
一、全面品质管理
PDCA、戴明和全面质量管理
全面质量管理原理
TQM和ISO9000
二、依据事实的QC七大手法
1）查检表
如何作查检表
查检表的种类与内容
使用查检表之实例
2）鱼骨图
鱼骨图的作法
两种类型的鱼刺图的运用
好的鱼刺图与不好的鱼刺图
3）柏拉图
柏拉图的作法
柏拉图分析的应用
柏拉图使用实例
4）层别图
层别法 (Stratification) 的意义
层别法的作法
使用层别法实例
5）直方图
使用直方图的目的
直方图的看法及使用法
6）散布图
散布图的意义
散布图的作法
用散布图检讨的现场的问题
7）控制图 - 监控过程的变异波动是否稳定的工具
控制图的原理与分类
控制图的判读、判异的说明
练习制作控制图,并进行失控分析
三、走向思考的新QC七大手法
1）关连图
关连图法的适用范围及特征
关连图的形式
关连图的制作及活用的重点
关连图案例
2）矩阵图法
矩阵图的作法
矩阵图法的用途
各种矩阵图
系统矩阵图案例
3）KJ法亲和图
何谓亲和图
亲和图的活用程序
4）系统图
系统图使用方法
系统图法之优点
系统图作法（目的─手段）
5）PDPC法-流程决定计划图
何谓PDPC法
PDPC的活用程序
活用事例F箭头图法
何谓箭头图法
箭头图法的事例
箭头图的活用程序
6）矩阵数据解析法
矩阵数据解析法的主要用途
形态分析法的活用程序
应用实例
7）箭条图
何谓箭头图法
箭头图法的事例
箭头图的活用程序
四、综合案例研讨及导师答疑
QC手法及应用
课程大纲
一、课程背景：
QC七大手法是在品质管理工作最基本的也是不可缺少的，在品质问题的处理和数据的初步整理方面起着重要的作用，通过对QC七工具的理解和运用，就可以用简单易懂的方法来了解各个过程中的绩效。定量改进的重要工具之一，在过程质量改进的初期，可帮助确定现象和改进的机会。另外，管理人员的工作不仅仅要掌握数据分析，更重要的是确定问题，制定计划和进行部门之间的协调等。所以管理人员还要具备从各方面获得语言文字信息，进行整理构思并运用到实际工作中的能力。新QC七种工具能够帮助对语言资料进行分解，从各种混乱的互相缠绕的因素中，抓住问题的关键，寻找新构思，制定切实可行的措施和方法。
二、课程目的：
正确认识QC七大手法，并透过「新旧QC七大手法」的实施，培育出更多具有「策略思考能力」的优秀管理者与幕僚人员。因此在执行策略或分析处理问题时，如何能够详加评估及有效处理各种突发事故，拟定更周详的计划及改善对策，将是大家所追求的。借助此「新旧QC七大手法」培训，能帮助使用者正确运用解决问题的有利法宝。了解新QC七大手法在品质管理中的应用
三、课程收益：
1. 帮助学员了解「新QC七大手法」各项方法架构及有效运用，可作为学习后自我评估，以了解自己是否已完全掌握该手法的单元重点。
2. 透过「理论、方法、案例」的介绍，使学员清楚知道各项手法的使用范围，以明确该手法之活用用途。
3. 形成良好的企业文化，帮助使用者更加有效的处理并解决问题，从而达到真正降低成本，提升企业质量的目的。
◆ QC新手法改变了我们的思维模式，
◆ QC传统手法改变了我们的做事模式
◆ QC七大手法的应用也不仅局限于品质分析与改善。
◆ QC七大手法课程作为生产和品质基层人员的必修课程。
◆ QC七大手法，以其“易用、实用、广用”的鲜明特点曾极大提升了日本制造水平
◆ “QC手法可以解决95%的品质问题”-------- 日本品质之父石川馨
四、课程对象：
制造型企业制造/工程/品质各部门中基层管理人员、技术人员，QC小组活动改善推动等相关人员
五、课程特色：
■通过深入浅出、生动幽默的讲解，运用大量鲜活的案例及歌诀化记忆，启发学员系统全面地掌握课程要点；结合前期调研、针对性的练习和课后跟踪，让学员做到知行合一、学以致用。
■知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
六、课时安排： 两天
七、课程大纲：
第一章：品质管理理念
1、品质管理理念：体系维持.体系改善.体系革新
2、戴明和TQM
3、PDCA、CAPDCA、SDCA
4、QC新七大手法、传统QC七大手法产生的背景
5、QC新七大手法与传统QC手法认识上的三大误区
6、传统QC七大手法在企业的应用及意义
7、新QC在企业的应用及意义
8、现场案例分享
第二章：立竿见影的做事模式
1、传统QC七大手法的内容
2、传统QC七大手法的特点
2、传统QC七大手法简要说明
3、传统QC七大手法口诀
4、传统QC七大手法的应用范围
5、传统质量问题侦测流程
6、质量问题分析思考流程
7、案例分析
第三章：传统的QC七大手法
1、查检集数据 （设备点检讨论）
2、层别作解析 （品质月报案）
3、鱼骨追因果 （品质异常分析案）
4、柏拉抓重点 （制程不良品案）
5、散布看相关 （实验分析案）
6、直方显分布 手工与软件制
7、管制找异常 （制程应用案）
8、案例分析
第四章、走向思考的新 QC 七大手法
1、新QC七大手法的内容
2、新QC七大手法的特点
3、新QC七大手法简要说明
4、新旧手法的区别
5、新QC应用范围
6、新QC七大手法在改善中所占的角色
7、新QC七大手法五大益处
第五章：新QC七大手法
序号 | 新QC七大手法 | 课程大纲 | 内容说明 |
1 | 关连图法 | ◇ 关连图法的适用范围及特征 | 因素间有复杂的关系存在，想要知道会产生什么样的结果； |
◇ 关连图的形式 | |||
◇ 关连图的制作及活用的重点 | |||
◇ 关连图案例 | |||
2 | 矩阵图法 | ◇ 矩阵图的作法 | 两种因素以上的问题事件中，寻找解决问题之适当对策； |
◇ 矩阵图法的用途 | |||
◇ 各种矩阵图 | |||
◇ 系统矩阵图案例 | |||
3 | 亲和图 (KJ法) | ◇ 何谓亲和图 | 将资料或信息分类归纳，从杂乱无章中理顺关系； |
◇ KJ法的适用时机与范围 | |||
◇ 亲和图的活用程序 | |||
◇ KJ图法应用案例 | |||
4 | 系统图或树形图法 | ◇ 系统图使用方法 | 层级清楚，展开目标。 |
◇ 系统图法之优点 | |||
◇ 系统图作法（目的 ─ 手段） | |||
5 | 过程决策程序图法--PDPC 法 - 流程决定计划图 | ◇ 何谓 PDPC 法 | 从全局整体掌握系统状态，做全局性的判断。 |
◇ PDPC 的活用程序 | |||
◇ 活用事例 | |||
6 | 矩阵数据分析法 | ◇ 矩阵数据解析法的主要用途 | 根据多方面的数字资料及不同状况作品质评价处理； |
◇ 形态分析法的活用程序 | |||
◇ 应用实例 | |||
7 | 箭条图 | ◇ 何谓箭头图法 ◇ 箭头图法的事例 ◇ 箭头图的活用程序 | 要制订某一工作进度的路线时；对方案进行仔细的推敲，以确保严密性。 |
- 案例与练习：某地企业应用新QC七大手法全过程
第六章：QC简易手法
1、4M1E
2、5W2H
3、头脑风暴
4、甘特图
5、流程图
6、愚巧法
7、雷达图
8、饼图
9、条形图
10、山积图
第七章：丰田问题解决法（TBP）
1、TBP产生的背景
2、丰田所谓问题及分类
3、丰田人的价值观-TOYOTA WAY
4、大野耐一的十条训诫
5、丰田问题解决八步法
6、什么是丰田的A3资料
7、A3资料的制作步骤
8、A3报告案例分享
第八章：创意功夫与QCC
1、好主意好产品
2、创意功夫的四大标准化
3、创意功夫活动工具
4、丰田创意功活动案例分享
5、QC小组活动的概述与架构
6、QC小组活动的步骤与工具
7、观看录像;松下、本田、丰田QC小组活动
8D问题分析与解决实务
课程大纲
一、课程背景：
您的企业是否也曾面临以下的困惑：
l 产品接到了顾客的强烈投诉；
l 交付给顾客的产品整批退回；
l 在销售后的市场上发生严重质量问题；
l 因我们的问题造成顾客停产而遭到索赔；
l 连续几个班生产的产品报废；
l 合格率持续降低，原因不明；
如何有效改善产品质量水平，如何减低质量问题和质量隐患，这是所有制造业关注的问题，然而，在质量改善中，我们往往发现：
l 面对产品投诉，不知何处着手；
l 类似的质量问题一而再、再而三地发生；
l 质量问题和每个部门息息相关，单靠一个部门的力量很难从根本上解决
l 如果您的企业也有类似困惑，我们想您推荐—质量改善8D法！
l 8D又称团队导向问题解决方法，他是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时在统计制程管制与实际的品质提升之间架起了一座桥梁，他是质量改善中最基本的也是不可缺少的工具。本课程由资深咨询师讲解，他更加了解学员在运用8D过程中的困惑及问题，讲解更加专业、实用！
二、培训目标：
l 理解8D的本质
l 了解8D的起源和背景
l 掌握8D的应用范围
l 掌握8D每一步骤的实施
l 学习8D每一步骤工具的运用
三、课程对象：工程、设备、生产、质量、技术等中基层管理人员和技术人员，质量改善人员
四、课程时数：两天
五、课程大纲：
一、解决问题的基础知识
什么是问题
问题的根源
问题的解决
解决问题的方法
二、8D方法论详解
D1:小组成立
SIPOC流程图描述
小组成员选定
小组成立，成员分工
D2:问题描述
5W1H
利用柏拉图,趋势图等量化问题的程度
建立衡量问题的指标
设立改进目标
D3:临时措施
临时措施的目的
临时措施的实施
D4:查找并验证根本原因
4M1E原则
5Why原则
鱼骨图
因果矩阵图
散布图
统计验证分析(1p,2p,1t,2t)
D5:选择并验证永久纠正措施
头脑风暴法
系统图
方案评估矩阵
D6:实施永久纠正措施
建立对策实施计划
实施永久对策
改善内容的标准化
D7:预防再发生
防差错
点检表
D8:小组成功展示
成果总结
改善历程回顾
表彰与激励
案例研讨与练习
马洛斯饮料公司的案例研读
一起来解决马洛斯的问题
回顾与总结
8D与QC手法的应用
课程大纲
一、【课程背景】
讲解在问题原因未知的情况下，如何用有纪律的问题解决方法，依靠小组的力量以事实和数据为依据，寻找问题的根本原因，从而解决复杂问题。课程围绕解决问题的8条纪律，引出了解决问题的过程，强调对原因和措施的验证，以防止上述问题的重复发生，提高有效性和顾客满意度。
二、【课程收益】
培训课程介绍了小组解决问题过程中所需的技术和工具。学员组成小组，以公司的现有质量问题为案例，所有概念和技术都将通过以小组方式开展的练习中得到演练，从而了解在不同的阶段应当采用哪些不同的技术和工具。
三、【课程对象】
工程、设备、生产、质量、技术等中基层管理人员和技术人员，质量改善人员
四、【课时安排】两天
五、【课程内容】
第一部分：总论
1、问题解决过程
2、问题解决工具的使用
3、对问题解决过程的管理
第二部分：小组问题解决过程
1、D0 意识到问题
1.1评估对问题解决过程的需求
1.2确定紧急程度
1.3建立目标
1.4界定范围
2、D1 建立小组
3、D2描述问题
4、D3 实施和验证临时措施
5、D4寻找和验证根源
6、D5 选择永久纠正措施
7、D6 实施永久纠正措施
8、D7 预防系统问题
9、D8 关闭问题和鼓励小组成员
第三部分：根本原因分析
1、什么是根本原因分析?释义
2、根本原因分析的应用。优点/缺点
3、根本原因分析法的目标：
3.1问题（发生了什么）
3.2原因（为什么发生）
3.3措施（什么办法能够阻止问题再次发生）
4、比较： Cause and Effect Diagram[因果图]
5、根本原因分析的步骤
第四部分：与其它工具和方法的联系
1、将QOS和问题解决法用于持续改进
2、过程评估
第五部分：分析和交流工具
1、过程流程图
2、FMEA
3、控制计划
4、查核清单
5、柏拉图
6、趋势图
7、因果图
8、圆点图
9、直方图
10、控制图
11、散布图和线性模型
12、Paynter图
第六部分：创新思维
1、构思 - 评价的过程
2、头脑“风暴”
3、创造性思维的障碍
4、观点评价
第七部分：决策
1、决策指南
2、决策过程
3、决策和 8-D 过程
防错法及应用
课程大纲
一、 课程背景：
各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防呆法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防呆技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
二、 课程目标：
为何要学习防错法?防错法对我们有什么好处？
什么是防错法？系统理解防错法的原则、原理？
将防错技法与现场问题、设计问题有机的结合并活用，追求防错的效率化和效益化
三、 培训对象:
厂长、生管、品管、研发、采购、制造工程等部门主管、工程师及相关人员
四、 课时安排：两天
五、 课程大纲：
课程导入
游戏：角色扮演
第一讲：防错法概述
1.1防错的起源与发展
1.2防错的概念
1.3为什么要防错？
1.4防错的收益
1.5防错的基本原则
1.6防错的作用
1.7错误的定义与人为差错
1.8错误的十种类型
1.9十种错误的原因
1.10 失误与缺陷
1.11 产生失误的一般原因
1.12制造过程常见失误
1.13业务过程的常见失误
1.14三类检测方法
1.15应用防错法实现“零缺陷”
第二讲：防错原理
2.1 对待失误的两种出发点
2.2 防错的十原理
2.3 防错的四种模式
2.4、结合实际问题课堂练习
第三讲：防错技术与工具
3.1 防错思路
3.2 防错法则
3.3 防错技术
3.4 防错工具
3.5 防错检测技术
3.6 防错装置
3.7 防错人机工程学
3.8 结合实际问题课堂练习
第四讲：防错法的应用
4.1 防错应树立的观念
4.2 防错法实施的一般步骤
4.3 防错应用案例
4.4 几类常见的防错装置
4.5讨论与练习
第五讲：其他补充手段
1、防错法概述
2、防错原理
3、防错法的应用
4、结合实际问题课堂练习
第六讲：现场讨论与答疑
防呆法实战训练
课程大纲
一、 课程背景：
各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防呆法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防呆技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
二、培训目标：
了解世界顶级制造企业达致“零缺陷”、“零损失”所运用的管理思想、技术与装置。限位开关、光电传感器、计数器和检查表等都只是防呆技术的一小部分，参加本课程的学习，您将真正全方位领略防呆法的奇效，在以下几方面获得以下收益：
◆防呆法的原则、确定防呆法适用领域
◆预防失误的多种方法与poke-yoke装置
◆有效发现并纠正失误的工具
◆激发员工参与使用防呆技术
◆企业有效利用防呆技术的流程
三、 课程对象：
厂长、生管、品管、研发、采购、制造工程等部门主管、工程师及相关人员
四、 课时安排：两天
五、课程大纲：
第一部分、防呆法概述
1、什么是防呆法
2、防呆法的发展历史
3、你身边的防呆法实例
4、历史上的第一个防呆法实际应用
5、为什么要应用防呆法
第二部分、失误与缺陷
1、失误与缺陷
2、日常生活中的失误
3、工作中的失误
4、失误产生的条件－Shingo制造架构理论
5、1-10-100原则
6、Shingo零质量管理理论
7、三种主要检验技术
8、为什么会发生失误－知识与警觉性
9、产生失误的一般原因
10、失误与缺陷之间的关系
11、制造过程常见失误
12、面对失误你有2个选择
13、记忆与现实
14、案例：哪个开关是对的
15、面对失误所应具有的态度
第三部分、防呆法的作用
1、防呆法意味着“第一次把事情做好
2、提升产品品质，减少由检查而导致的浪费
3、消除返工及其引起的浪费
4、防呆法的作用：控制作用与警告作用
5、防呆法的不同阶段
第四部分、防呆法原理
1、防呆法的5个思路
2、防呆法10原理
第五部分、防呆技术与工具（一）
1、最基本的三种防呆方法
1.1接触式
1.2计数
1.3动作顺序
2、五种最佳Poka-Yoke方法
第六部分、防呆技术与工具（二）
1、如何利用防呆法解决漏件的问题
2、如何利用防呆法解决组装错误的问题
3、如何利用防呆法解决错误加工的问题
4、如何利用防呆法解决错件的问题
5、如何产生有创意的防呆方法
第七部分、防呆法实施的一般步骤
1、明确实施防呆法的机会
1.1PFMEA
1.2头脑风暴法
2、防呆法应用分析
1.1优先顺序分析（帕雷多、RPN）
1.2确定使用防呆法的等级
1.3头脑风暴法产生防呆机理
1.4选择合适的防呆方法
3、制定实施计划
4、实施防呆法改进
5、防呆法效果评估
第八部分、防呆法成功的关键
品管圈QCC活动实战
课程大纲
一、课程背景：
市场竞争越来越激烈，而提高产品质量，持续降低企业管理成本，是企业致胜的关键因素。
如何才能提高产品质量，持续降低企业管理成本，并且不必花费经理或工程师的大量时间？
QCC活动，充分发挥员工的潜能和创新能力，发扬团队合作精神，做到全员参与改善，达到提高企业竞争力的目的。
日本能从二战后的废墟上迅速崛起，屡创经济奇迹，很大程度上得益于他们独创的品管圈（QCC）活动。到1966年4月，日本就有超过10，000个品管圈，每个圈平均节约2.4万元，整体改善达20多亿美金。在中国尽管有很多的企业在实施QCC，但它的效果还未远远发挥出来，以下为期两天的QCC课程将通过大量的案例展示QCC是如何实现改善的，并通过学员身边的案例练习透彻掌握QCC实施的每个步骤。
二、 课程价值：
n 通过全员参与改善活动，树立正确的QCC活动改善理念
n 掌握QCC活动开展的步骤和方法，并能独立开展QCC活动
n 建立健全QCC活动持续改善体系
n 通过QCC活动，提升中基层管理者改善现场、质量、效率、成本等的能力
n 通过全员参与，发掘并培养具备良好潜质的优秀骨干人员，促进基层人才培养
三、课程对象：
工程、设备、生产、质量、技术等中基层管理人员和技术人员，质量改善人员
四、课时安排：两天
五、课程大纲：
第一章：QCC的基本概念
1、QCC的定义
2、QCC与人性管理
3、QCC的技能目的及成果
第二章：QCC的组织章程及活动
1、QCC推行组织
2、各阶层人员在QCC中扮演的角色
3、QCC（圈会）
4、QCC活动之体系
5、QCC的组成及登记
第三章：QCC活动方法
1、改善历程法（QC—STORY）
2、脑力激荡术
3、QC七大手法
第四章：QCC活动历程
1、题目选定
2、现状掌握
3、重点掌握
4、目标设定
5、特性要因分析
6、对策提出
7、对策提出后的思考
8、对策的评估与推行
9、效果确认
10、成果
11、标准化
12、未来改善事宜
13、成果报告等
第五章：QCC的自我评价与发表
1、QCC自我评价表
2、QCC成果发表会
第六章：QCC案例
1、实际案例
2、练习（分组完成）
8D与QCC操作实务
课程大纲
一、【课程收益】
实际工作中，异常问题时有发生。成品出货后，产品不合规格，顾客投拆异常；在生产过程中，交给下道工序的半成品不符合要求，是常见的异常；供应商交货，不符合规格要求，被我们视为来料品质异常。
针对异常，我们通常开出“矫正预防措施单”来解决问题。不过，我们开出的“矫正预防措施单”真的解决了问题吗？事实告诉我们，不能真正解决问题！因为，有很多问题，就算我们开了十数张“矫正预防措施单”，在不久的将来，同样的问题，还会再次发生！为什么会出现这种情况呢？因为，我们没有差异化问题的分类，不管什么问题，都试图用同一种方法去解决！
面对多样化的问题，我们却没有多样化的问题解决手段。
培训员工问题解决力，就是提升企业竞争力！
二、【课程收益】
本课程，将8D、QCC、QC等质量工具综合运用，从系统面改进问题的发生点，防止问题再发生。
理解品质问题的分类，掌握8D法解决品质异常的判别条件和流程
掌握正确定义问题的方法，真正做到“找到问题，就等于问题解决了一半”
掌握品管七大手法的图形绘制方法，学会七大手法在问题解决各阶段应用
应用8D特有的“可能原因---最可能的原因---根本原因”三阶段法，找出真因。
学习并比较QCC问题分析与解决的方法，掌握QCC问题解决流程
三、【培训对象】
企业的各级管理者、质量工程师、产品工程师、工艺工程师、生产控制工程师等。
四、【课时安排】两天
五、【课程大纲】
第一部分：8D
1.什么是8D?
2.8D工作方法介绍
3.8D主要步骤
3.1 小组成立
—什么是团队
－团队的基本要求
－如何进行团队管理
3.2 问题描述
－什么是问题
－如何陈述问题
－系统提问法（5WIH）
3.3 实施并验证临时措施
－PDCA工作法
－如何制定防堵计划
3.4 确定并验证根本原因
－鱼骨图的分析要领
－如何寻找原因的区域---层别法
－如何确定根本原因（5Why）
－如何理清系统原因---关联图、矩阵图
－如何确认要因---散布图
3.5 选择并验证永久纠正措施
－防错技术
－如何验证措施的有效性---SPC
3.6实施永久纠正措施
3.7 预防再发生：
3.8 小组祝贺
4. 案例分析
5. 课堂练习及老师点评
6. 什么是G8D
第二部分：QCC
1、全员参与、全员改善----品管圈
－何为QCC品管圈？
－QCC的种类
－QCC组建程序
2、QCC推动13步及评价
－如何推动品管圈（13步骤）？
－QCC成果如何评审？
－QCC成果如何发布及激励？
3、QCC实施过程的应用技术
－PDCA
－6步工作法
－QC七大手法
a)数据收集――检查表
b)解决主要问题――排列图
c)原因分析――因果图、层别法、散布图
d)过程控制――直方图、控制图
课堂练习：采用QC七大手法进行问题解决
4、如何控制工作的成本？
－如何识别地下工厂――七大浪费
－如何识别工作中的可节约的成本？
－如何计算可节约的成本？
－如何控制工作中可节约的成本？
课堂练习：识别可节约成本及解决方案
全面质量管理实战训练
课程大纲
一、【课程背景】
全面品质管理（TQM）产生于美国，由日本首先运用于企业管理。强调管理必须始于识别顾客的质量要求，终于顾客对他手中的产品感到满意。在管理过程中严格按照数理统计方法进行质量控制的量化，变产品质量的事后检验为生产过程中的质量控制，具有全面性、是全过程的、全员以及全社会参与的质量管理。
随着科学技术的迅速发展和市场竞争的日趋激烈，质量成为企业运营管理的基本问题之一，也是竞争力的主要来源之一。全面质量管理作为现代企业管理的一个重要组成部分已在全球范围内推广和运用。良好的执行能够帮助企业缩短总运转周期、降低质量所需的成本、缩短库存周转时间、提高生产率、使顾客完全满意、最大限度获取利润，是组织实现战略目标的强有力的保证。中国企业也是推行品质管理行列中的一员，然而企业全面品质管理的思想意识、员工素质远达不到要求。众多企业选择培训改变现状，但是收效甚微。企业需要一种更有效的培训方式，扭转中国企业推行全面品质管理难的局面。
因此，阳成国际突破传统培训、沙盘模拟以“讲”为主的培训方式，集培训、实战、模拟、体验为一体，解决传统培训“有理论、无实践”的难题。《全面品质管理道场实战训练营》搭乘“道场”这一培训载体，将理论学习与实践有机结合起来，实现从理论到生产力的直接转化，从培训现场走出来的人才不仅是全面品质管理专家，更是全面品质管理实战专家。
二【课程目的】
《全面品质管理道场实战训练营》将学员置身mini工厂环境中，以理论与实践相结合的方式，通过分析品质管理的理论精髓，讲解行业成功失败案例，学员实战模拟领会并运用全面品质管理方法，感受其奥妙，使学员在感同身受的同时更好地理解全面品质管理在企业运营中的作用，帮助企业快速培养出高素质的品质管理人才。
三【实战训练方式】
u 理论指导：由具有丰富实战经验的咨询顾问授课，全面讲授TQM的理论、原则及运用
u 案例分享：中国企业实施全面质量管理过程中成功与失败的案例，分析讨论其成败的原因
u 现场实践：学员置身MINI工厂中学习、理解、应用各种工具及方法
u 沙盘模拟：用沙盘模拟生产现场，对精益生产的工具与方法进行解析
u 课题解决：解决学员工作中的实际问题
u 咨询问答：老师现场一对一指导，解决企业个性化问题
四【课程受益】
n 深入了解TQM的由来、发展及其对企业的重要意义
n 全面把握企业人员积极性在全面品质管理中的重要作用
n 获得全面品质管理的推行的方法
n 了解精益道场对于培育人才的重要作用
五【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、车间主任、主管等。
六【课时安排】两天
七【课程安排】
第一章：TQM的背景与及重要意义
TQM的产生背景及由来
TQM与企业经营的关系
TQM基本含义及其重要性
TQM的八大原则及其特点
TQM的应用及实践
第二章：各组织角色及TQM基本内容
经营者推行TQM的应有态度
质量管理组织及部门应有姿态
丰田“品质NO.1”的秘诀
全面质量管理的三支柱
重视方针管理
日常管理与异常管理的区别
提高人与组织活力
第三章：品质管理的内涵与应用
什么是品质
品质管理的必要性
什么是管理
什么是品质管理
支撑生产的品质管理体系构成
构成品质管理体系的两大支柱
5S与品质管理
真正的日常管理
检查法的意义与制作、使用要领
验具的意义与设计、使用、管理要领
量具的管理
变化点管理
人才育成对于品质管理的重要意义
异常处置
标准化工作
品质保证的理念
品质改善的理念
解决问题的流程
第四章：品质管理系统规划
品质管理4期规划
品质管理的组织架构
TOYOTA WAY
公司品质管理推进组织及角色
