Ø 你是否想系统化的学习精益知识体系？
Ø 你是否想知道我的企业应该选择哪些精益方法与工具？
Ø 你是否期待更好的人员培养的投资回报率？
Ø 你是否也想成为优秀的精益职业经理人？
Ø 你是否希望能够零距离接触精益大师，感受精益魅力？
一、【课程背景】
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近30年来，福特、通用电器、美的、联想等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。然而，许多企业管理者在精益的方法和工具方面知之甚少，动手能力弱，无法展开手脚为企业QCD提供改善服务。
二、【课程目的】
通过该课程的学习，使受训人员掌握精益生产的基本理念，理解精益管理的基本操作步骤；熟悉和掌握推行精益生产所需的现场6S管理、标准化作业、TPM设备保全、拉动式生产、看板管理、品质管理和全员持续改善等方法，提升推行精益生产的自觉性和操作技能，加速企业生产管理的精益化、科学化。
三、【课程特色】
1. 专业讲师深度剖析，通俗易懂；
2. 名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
3. 现场答疑互动，实操练习，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；
4. 启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
四、【课程受益】
此次课程将帮助现场管理者在以下方面受益：
1、 了解精益生产产生的背景和必然性；
2、 理解精益生产的内涵和工具；
3、 掌握精益工具方法的具体应用；
4、 能结合企业实际选择适宜的精益工具；
五、【课程对象】
总经理、总监、厂长/经理、主管/主任、班组长等企业各级管理人员；生产、计划、工艺、技术、设备、质量、物流、仓储等相关管理人员。
【课程大纲】
第一章 精益生产概论 | 第二章 消除浪费 |
1. 何谓精益生产 2. 如何对其进行正确理解和精准定位 3. 精益生产的目的 4. 制造业的两次革命 5. 精益生产的起源及其发展 6. 为什么要学精益 7. 精益生产架构与丰田屋 8. 丰田模式与精益思想 9. 精益生产的十四项原则 10. 精益七大终极目标 | 1. 精益管理的基本特征——消除浪费 2. 聚焦增值 3. 何谓浪费 4. 制造现场的七大浪费 5. 如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费 6. 员工创造力的浪费是企业最大的浪费 7. 精益改善与传统改善的区别 8. 精益工具方法与浪费消除之间的关系 9. 精益管理的五大核心理念 10. 消除浪费的四大步骤 |
工具一 价值流图析 | 工具二 问题分析与解决 |
1. 何谓价值流图析 2. 价值流图说明与数据采集 3. 确定产品系列 4. 绘制现状图 5. 价值流现状分析 6. 绘制未来状态图 7. 设定改善目标 8. 制定改善计划 | 1. 何谓问题 2. 丰田工作方法（ＴＢＰ） 3. PDCA循环 4. 5W2H 、5Why 5. 脑力风暴 6. 快速响应 7. 异常管理 8. Ａ３报告 |
工具三 现场5S管理 | 工具四 目视化管理 |
1. 5S的基本概念 2. 为什么要推进5S 3. 5S推进重点 4. 5S应用案例展示 5. 传统5S与精益5S的区别 6. 5S督导与稽核 | 1、 目视化管理原理 2、 周期性信息展示 3、 3M的实时监控 4、 基于“三现主义”的异常管理 5、 目视管理的三级基准 6、 目视化管理案例分享 |
工具五 标准作业 | 工具六 现场改善 |
1. 何谓标准作业 2. 标准作业的四大前提条件 3. 作业分类 4. 标准作业三要素（TT，WS，SWIP） 5. 标准作业三件套 6. 标准作业的应用 7. 标准作业的管理 8. 标准作业的改善 | 1. 维持、改善与创新 2. 现场改善屋 3. 现场中心中义 4. 改善步骤 5. 改善ECRS手法 6. 现场改善的七大重点 7. 自主改善 8. 案例分享 |
工具七 全员设备维护（TPM） | 工具八 快速换型 |
1. TPM的概念和目的 2. 设备综合效率（OEE） 3. 如何进行个别改善 4. 故障时间与故障修复时间 5. 自主维护保养 6. 如何开展小组活动 7. 如何开展六源法 8. 如何识别微小缺陷 | 1. 何谓快速换型 2. 快速换型与均衡生产的关系 3. 快速的改益 4. SMED的基本原理 5. SMED的五步工作法 6. 快速换型的效果评估 7. 快速换模案例分析 8. 快速换线案例分析 |
工具九 防错技术 | 工具十 看板拉动 |
1. 追求零缺陷 2. 失误与缺陷 3. 品质三不政策 4. 防错三个等级 5. 防错十大原理 6. 防错装置 7. 案例分享 | 1. 拉动式与推动式生产的区别 2. 看板起源与作用 3. 看板的种类与工作原理 4. 看板的实施前提 5. 看板运行的六原则 6. 看板数量计算 7. 看板运行注意事项 |
客户代表 | 客户感言 |
| ——不愧为实战派讲师，对问题的简短剖析，就把我们所有现场管理者的心声都说出来了，给我们做了全面的指导，真是受益匪浅！ |
| ——张老师以诙谐幽默的解说方式和实操模拟全面详尽的将现场管理中存在的浪费与问题很直观的表现出来，更容易识别管理中存在的问题及解决之道，非常满意！ |
| ——课程讲的是企业管理中实实在在的事情，对浪费更是一针见血，剖析的很有深度，类似的课程应让更多管理者来学习！ |
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——通过此次学习，使我开阔了视野，学习了很多新的管理理念，并认清了自己管理工作的方向。老师的讲课比较生动，易接受。 |
| ——本课程所讲内容非常贴近我们的工作，以前也听过其他公司的类似课程，但相对比较虚，阳成的课程很实在，培训内容都是工作中最需要和最缺乏的。
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