价值流图析实战训练

在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展

二、课程目标

◆讲解价值流分析

◆描述价值流分析的作用

◆实施有效的直接流程观察

◆绘制价值流现状/未来图

◆拟定精益改善计划

第一章：精益精髓

• 精益生产概述

• 丰田生产方式核心思想

• 增值与浪费

• 精益模式核心理念

• 丰田生产方式

• 精益十四项原则

• 如何降低库存

• 精益七大终极目标

第二章：价值流图析概述

• 如何进行系统性改善

• 价值流概述

• 价值流分析

• 价值流图及结构

• 价值流图析及输出结果

• 价值流图析的运用范围

• 价值流图的层级

• 价值流改善范围

• 价值流图析实施步骤

• 价值流改善KPI

•

第三章：如何解读价值流图

• 价值流图析的方法

• 选定产品族（PQ/PR分析）

• 成立价值流图析小组

• 价值图图标

• 产品工序的四大活动

• 目标节拍与生产节拍

• 数据框中常用数据定义

• 19项调查表与流程观察

• 属性与数据采集

• 时间线与流程效率

• 价值流图分级典型数据

• 绘图常用工具

第四章：如何绘制价值流现状图

• 现状图的定义

• 绘制现状图的要点

• 理解当前过程是如何进行的

• 绘制价值流现状图

Ø 步骤 1:选择一个产品族

Ø 步骤 2:组成一个小组

Ø 步骤 3:理解客户的需求

Ø 步骤 4:绘制过程流

Ø 步骤 5:绘制物料流

Ø 步骤 6:绘制信息流

Ø 步骤 7:计算产品总的生产周期TPCT

Ø 步骤 8:具体的实施措施

• 对现状价值流图的评价

• 案例练习

第五章：如何设计价值流未来图

• 如何使用当前状态

• 如何设计将来状况

• 让价值流动起来

• 使用现状图寻找改善机会

• 规划将来状况图应考虑的要点

Ø 未来节拍定义

Ø 单件流改善区域讨论

Ø 拉动改善区域讨论

Ø 均衡排产方式讨论

• 设计将来状况图案例

第六章：价值流未来图与精益改善计划

• 价值流未来图定义

• 绘制未来图的要点

• 绘制未来图的步骤

• 制定精益改善计划

• 精益改善的重点事项

• OGSM与行动方案

• 价值流年度改善计划与跟踪

• 价值流改善评审